浅谈精益生产在样车试制中的应用

何敏华 邓志锋

摘 要：随着我国汽车市场的快速发展，市场竞争也面临着更加激烈的状态。为了获得更多的市场份额，各大车企都在致力于车辆的研发工作。样车试制作为汽车产品研发过程中的重点环节之一，一直以来都受到重点关注。样车具有较高的价值，如何对高价值的样车试制过程进行有效的管理，是汽车企业一直以来重点研究的课题。文章以精益生产基本理论为基础，以样车试制的特殊性为切入点，进一步分析精益生产在样车试制中的应用，旨在为样车试制提供可行性参考建议。

关键词：精益生产理论;样车试制;特殊性;试制计划;应用

中图分类号：F279.23  文献标识码：B  文章编号：1671-7988（2020）17-212-03

Talking About the Application of Lean Production in Prototype Car Trial Production

He Minhua， Deng Zhifeng

（ Automotive Engineering Research Institute of Guangzhou Automobile Group Co.， Ltd.， Guangdong Guangzhou 511434 ）

Abstract： With the rapid development of China's automobile market， the market competition is facing a more intense state. In order to gain more market share， the major car companies are committed to the research and development of vehicles. As one of the key links in the process of automobile product research and development， the prototype has been paid much attention. The model car has high value， how to effectively manage the process of high-value model car trial-production has been the focus of research in automobile enterprises. Based on the basic theory of lean production and taking the particularity of sample production as the starting point， this paper further analyzes the application of lean production in sample production to provide feasible Suggestions for sample production.

Keywords： Lean production theory; Prototype trial production; Particularity; Trial production plan; Application

CLC NO.： F279.23  Document Code： B  Article ID： 1671-7988（2020）17-212-03

前言

样车试制在汽车行业发展的过程中占据着重要的位置，其不仅需要按时按质交付试验实体，同时还会先行先试新技术、新设备及工艺等，对后续的生产与推广工作有着直接的关系。因此，对样车试制的过程进行精益管理，能够有效提升样车试制的整体效果。基于此，样车试制相关管理人员必须要明确精益生产的基本理论，并明确样车试制的特殊性，然后将精益管理相关理论融入到样车试制过程中，全面提升样车试制过程的效果。

1 精益生产的基本理论

精益生产是GMS的核心理念，衍生自丰田生产方式的一种管理哲学，其主要包括PI、STD、BIQ、SLT、CI等理论，具有多个关键要点，通过设定不同等级的目标和要求，逐步推进生产过程的精益化发展、业务结果的优质化发展。

PI是指全员参与，包括现场管理、有效沟通、员工参与、班组结构、合格员工、安全、愿景与使命等要素，主要目的是构建合理高效的人员体系，促进整个过程的精益生产。

STD标准化是指通過搭建有序的工作顺序建立连续且完善的产品流，保证在合适的时间内生产出适量的产品，并在标准化过程中不断改进。其主要由工作场所有序化、单件工时管理、标准化作业等要素组成。

BIQ主要是指一种将质量控制融入到制造过程中的方法，其主要由产品质量标准、制造工艺验证、过程控制与验证、质量反馈、质量体系管理等要素组成。通过该种方法能够预防缺陷发生，并及时发现并检测到缺陷问题，为质量提供了有效保障。

SLT主要是指缩短制造周期，减少中间环节的浪费。其主要包括计划周期相应、供应商管理、仓储管理、现场运作管理等多个要素。

CI主要是指以减少资源的浪费为目标，通过解决问题、工具改进以及工艺改良等追求精益运营。聚焦核心价值问题发现，并为问题解决准备了多款工具。

2 样车试制的特殊性

样车试制与产品车流水线生产之间有着一定的差别，其本身具有一定的特殊性。第一，样车试制虽然也是服务于客户的需求，但是样车是服务于内部客户，在数量上有着一定的限制。第二，样车所使用的零件多数都是试生产的样件，样件中可能存在的问题较多，且供货时间相对较为紧张，因此，样车试制中零件的质量与供货时间是较难控制的。第三，样车试制是在开发的阶段，因此，其出现问题的几率较大，且会对后续的大批量生产带来直接影响，其问题的解决速度较为重要。第四，样车试制的过程中生产的车辆数量较少，其主要目的是发现问题和解决问题，因此，该过程对生产的工序和节拍要求并不高，工位的划分也存在着自身的特点。

3 精益生产在样车试制中的应用

基于样车试制的特殊性，相关管理人员应当要加强宏观把控，并将精益生产的相关理论应用于样车试制过程中，加强整个过程的精益化生产，为样车试制的高质量、高效率奠定良好的基础。

3.1 用户需求收集与针对性应用

从本质上来看，精益生产实际上是一种拉动式生产，因此，要先明确用户的需求，才能够更好地迎合市场的发展需求，促进经济效益的进一步提升。在样车试制项目的启动阶段，相关部门应当要全面收集试验计划，并根据市场的需求来对试验计划进行适当的调整，确定车辆需求的时间、车辆配置等信息。当上述信息确定后，由于样车所面对的都是内部客户，因此，需要与用户共同讨论来确定车辆的数量、质量要求等。如果不同的客户之间相互不影响且要求车辆的配置相同，同时车辆试验的时间可以错开，那么可以让不同的客户共享一辆车。在此过程中，协调车辆数量以及质量要求的过程，实际上是减少资源浪费、节省物料成本和试制成本的过程，该过程使用了精益生产中的相关理论，如：BIQ理论、SLT理论、CI理论等。

3.2 各项试制计划的制定与跟踪

在确定了试制需求之后，企业需要根据车辆的交付时间合理安排样车的试制计划，同时对零件清单、物料采购计划、交样计划、工艺流程等进行制定。为了提升各项计划制定的有效性，应当要制定标准化文件来对其进行指导。

第一，标准化文件的制定需要包含到样车试制过程中的方方面面，如：各项准备工作、项目开始及完成时间、责任人及其责任范围、工艺流程、交付物等，对每项环节进行细化，确保该文件能够为各项计划的制定提供有效的指导，最大程度地节约成本、时间等，有效提高工作效率。

第二，在准备阶段，可以将STD理论融入到其中。上文中已经提到，STD理论是其他条款实施的基础，其标准化内容支持制造的质量、缩短周期、不断改进等，通过建立标准手册，规范与维护样车试制的整个过程，消除过程中的资源浪费，并支持生产现场的可视化管理。如：样车试制的基础操作的非周期性特点较为明显，因此，需要将基础操作进行分解、归类，并通过任务指导书的方式来加强操作指导，以此来作为标准化通用基础文件。针对人员方面的标准化建设，应当要针对不同岗位的人员建立相应的标准化任务指导文件，将各个岗位的任务清单、操作方法、生产工艺等进行明确、细化与完善，并利用数据统计和平衡相关人员的生产任务。

第三，将SLT理论应用于准备阶段，特别是在计划的制定与周期响应阶段，使用该理论通过物料管理系统，制定物料的响应周期，并将物料的响应周期进行有效缩短，内仓以及外仓协同运作的模式，缩短小件响应速度，并通过相关工艺的改进，不断缩短样车试制的周期。

第四，除了进行生产计划管理之外，精益生产工还注重库存的管控。因此，在准备阶段，由于试制的工位划分相对较少，因此无法实现零库存，在该阶段只能够尽量降低库存。为了避免供货周期长短不一对库存量的负面影响，可以让供应商进行分批交样来对零件的库存量进行合理控制，保证库存量趋近于零，避免生产过程中出现了各种资源浪费的情况。

3.3 样车试制生产与验证

3.3.1 试制物流系统的实施

试制物流系统主要是通过项目定义、蓝图设计、系统实现以及上线支持等几个步骤来实现。其中，蓝图设计的主要内容为基础数据管理、采购管理、试制管理、库存管理等，构建高效化、透明化的管理体系，为减少样车试制的周期、节约成本及库存成本等奠定良好基础。在设计规划的过程中，对单项业务流程进行优化，规定了BOM管理、相关生产数据管理、订单计划管理等多项业务，并制定相应的表单、单据模板等作为输入条件。

3.3.2 试制车间精益管理的应用

试制车间的精益管理是借助CI理论，以持续改进、精益质量为管理目标，实现精益设计改进、设备TPM管理以及创新质量管理等。精益设计改进是指根据最终用户的需求来审核样车的试制设计方案，以用户的实际需求为基础对样车试制目标进行改进，包括材料变更、性能优化、模块化设计、装配结构工艺性优化等。设备TPM管理是按照复杂程度、使用频次以及生产需求等对设备进行分类，并针对不同的设备类型尽心更优化、点检、维修以及养护等，保证设备能够样车试制的需求。创新质量管理是建立一个质量管理平台，将试制部门、工艺部门、产品设计部门、采购部门、质量管理部门等纳入其中，形成一体化管理模式，不断对样车试制质量方案进行优化。

3.3.3 数字化虚拟验证的实施

使用数字化虚拟验证技术可以对中期改款项目每个阶段数据进行虚拟评审，直接减少了试制阶段评审和分析的需求，进而降低了成本。通过数字化虚拟验证，能够发现产品设计中的问题，并通过问题响应与升级机制来解决试制過程中的问题。同时，在验证的过程中可以借助BIQ理论来对整个生产过程进行验证，及时发现并检测到相关问题，及时解决问

题，提升样车试制的整体质量。

4 结束语

综上所述，在汽车研发的过程中，样车试制是非常重要的环节，不仅时间跨度较长，涉及到的内容较多，同时也需要较多的验证环节，关系到整个汽车研发项目的成败。随着丰田精益生产管理观念的影响，在样车试制的过程中也要更加注重精益生产，从生产计划管理、库存控制、流程优化、供应链系统优化、产品生命周期管理等方面展开精益管理，为样车试制的质量奠定良好基础。

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