创新安全管理方法 保证设备稳定运行

北京首钢机电有限公司 娄 宇

■筑牢安全工作基础的意义

随着企业技术创新与设备的升级改造后产能的逐步释放，设备的安全稳定、优质和经济运行已是公司的首要任务目标。前几年由于设备管控方式的落后造成设备故障较多，不同程度的影响了生产顺利运行。频繁开停机，也对设备造成致命性伤害，影响设备使用寿命，增加了维修费用。为此，公司经过认真分析研究，探讨应用设备状态监测诊断技术及点检管理信息系统，掌控设备运行技术状态，并结合设备计划定修与状态检修，预防性地快速消除设备故障与隐患，对保障设备的稳定可靠运行起到良好作用，全面提升设备管理绩效水平。通过全员签订《安全环保责任书》，层层传递安全责任，主任承包班组、班长承包重点部位、员工承包具体设备，使生产职责分解到岗、落实到人。应用设备点检管理信息系统及状态监测诊断技术，管控设备运行状态，把握设备维护时机，保障设备的稳定及可靠运行。逐步实施由事后维修、预防维修向预知状态维修的设备管理体制转变。既为提升公司的整体设备管理水平，也可保证企业生产的稳定与安全运行。

■存在问题

根据现代冶金企业生产的高速化、连续化等特点，产品也属高危品生产范畴，设备生产的危险性较高。为避免突发性故障和引发灾难性事故，机组均已安装了在线保护模块，实时监控各机组主要测点的数据指标，一旦超出制定范围则实施报警，直至切断电源强迫停机。但从实际调研中发现，面对严峻的生产形势，在提高设备运行可靠性，降低突发故障等方面存在以下问题。

（1）原有的设备技术监测手段无法准确判断设备运行劣化状态，不能进行设备故障诊断，设备运行可靠性不强。①事故无法预知。无法预知事故就意味着生产调度处于被动状态，常陷于“事后维修”的尴尬境地。基于DCS 的保护系统，仅监控设备测点的振动指标是最终结果。由于轴瓦松动、磨损、齿轮劣化、叶片积垢等故障是日积月累而不断劣化的，一旦机组振动超标，设备故障就已达到晚期，随时有引发灾难性事故的可能，必须强迫停机。因此这种仅对振动值进行监测、报警的模式，既无法发现早期的设备隐患，也没有足够的预警时间；②无法诊断原因。此种情况就意味着对维修进程的臆测，由于当前系统无法诊断故障原因，一旦停机不仅故障无从查起，无法准确指导维修及缩短维修时间。而且错误的维修与更换，也加剧了停机损失甚至导致更为恶劣事故的发生。

（2）原有设备点检模式不能及时发现设备缺陷，造成设备缺陷扩大，事后维修和临时定期检修对生产需求造成较大影响。原有设备点检模式，存在点检员责任心差，点检不到位、错检、漏检、坐检等诸多问题，不能及时发现设备故障缺陷，不能准确掌握设备运行状态，造成设备缺陷扩大，影响了安全、连续与可靠生产，对企业生产造成严重影响。

■采取措施

通过创新安全方法，构建安全生产屏障，树立“一切事故都是可以避免的”安全意识，发挥监管刚性作用，实施层级式、点项式、互动式、问责式等安全管理方法，落实好直线、属地责任，固化安全行为。

1.实施层级式管理，落实直线责任

（1）监管层级管理。建立“两层三级一评”安全监管体系，完善队、班组两个层面安全管理结构，实施主任、班长、员工三个级别的风险监督管理，对每项工作严格进行风险识别和结果综合评价。

（2）设备层级管理。建立“四级检查保养制度”，通过直线分层管理，使设备故障能及时发现和解决，保持良好运行状态。

2.实施点项式管理，确保操作受控

建立《产品生产过程风险源辨识与控制管理体系》，将全生产区分解成6 个监控区、37 项风险源、276 个风险点，逐点进行风险识别，编制《风险点项操作安全管理手册》，制定应急措施。通过严格执行操作前申请、班组下达指令、现场过程监督和操作结果反馈等方式，实现风险点源的安全操作。

3.实施互动式管理，警示安全行为

一是人与设备互动。将设备标识牌、安全警示牌等标识灵活应用到生产管理细节之中，通过“启动前，看看我；运行中，听听我”等提示用语，使现场管理更加直观、透明，增强了人与设备良好“沟通”；二是人与人互动。建立全员事故案例和安全环保形势分析制度，提升全员风险识别能力和问题处理能力。通过开展“我为隐患治理献一计”等活动，实现学安全、想安全、讲安全的多角度全员参与的生产氛围。

4.实施问责式管理，落实属地责任

划分设备、场地责任分担区，明确“我的区域我负责、我的设备我管理”的属地管理责任，对施工作业做到“两讲、三查、四核实”，两讲即对操作人员讲解风险点源、环境状态；三查即主任查“三违”、班长查工艺、员工查参数；四核实即核实进生产区域手续、操作人员资质、安全措施、施工用具是否符合规范。使岗位员工由操作者向属地管理者转变。同时，依据主任、班长、岗位员工的相关责任，建立分级责任考核体系，引导干部员工共负责任，要求管理者更要敢于担当。

5.明责任、定属地，落实干部员工责任

本着“全员、全过程、全覆盖”的原则，将380 个岗位责任区按照地域、职责、岗位细化成了1200 个员工属地管理区，形成了“一点、两线、四层、五级”的属地管理金字塔构架，大到一套生产装置、一台机组、一条管线，小到一台机泵、一个开关、一个阀门都落实了属地责任人，而每一名属地责任人都要清楚地知道“我的属地在哪里”、“我的职责是什么”、“属地风险是什么”、“突发事件如何处置”，实现了区域有承包、事事有人管，不留安全空白。

6.建规范、立标准，规范安全环保管理

生产作业区大力推进安全管理科学化、制度化、规范化、标准化等模式，先后出台了《作业许可管理实施细则》等15 项制度，制定了《安全管理人员工作规范》等13 项工作规范，《变配电所倒闸标准化操作》等21 个危险区域、危险事项的标准化操作示范样例。特别是强化动火、进入受限空间等高危作业管理，编制了具有作业区特色的《施工及高危作业安全技术规范》，建立了“四不作业、三到现场、两个追究、一起分享”的作业管理模式，以及“五查三确认”的规范化作业流程。对危险、重要的作业要求现场监管人员逐条对安全措施进行“唱票”确认，作业区每年进行的高危作业260 多次，均要严格受控和安全实施。

7.抓监督、促管理，实现关键环节受控

全面开展风险识别，实现安全风险的超前监控。在作业区推广“点面综合分析法”，在查找问题的同时，把原因分析明确到点、责任关联到面，注重分析问题产生的原因和工作的薄弱环节；施行“风险超前预测法”，将所有生产设施大到关键设备，小到法兰、弯头、垫片等都分解成细小单元，对这些部位都进行实时监控。聘请国内知名专家，开展在役装置“HAZOP 分析”，实施设备设施的安全状况评估，找出装置及生产过程中存在的系统危害。在此基础上建立“安全评价和风险预警系统”，实现天气预报式实时预警和设备风险定量排序。通过进一步强化风险检测手段，对生产装置的大型机组和核心设备进行振动监测，对生产装置的承压管线弯头等重点部位定期进行壁厚检测，对重要管线每年组织一次管道防腐检测。

■取得效果

1.通过实行风险“三分”管理，提高安全风险的控制水平

分类是依据工艺介质的本质危险性，把生产装置、设备等分为甲、乙、丙三类；分区是对同类生产装置所处的不同地域和环境分为高危区、重点区、一般区；分级是根据生产设施的压力、温度、转速及重点部位，分为一、二、三级。依据分类、分区、分级的结果，在作业区共设立了27 类风险点源，并据此采取不同的检查标准、方法、手段和频次，保证每个部位都在作业区的监控之内，及时准确地控制风险，确保万无一失。为进一步加大风险消除力度，将安全隐患按照轻重缓急分为立即整改、尽快整改和延缓整改三类，实行隐患动态销项管理，挂牌督办，实现了各类安全隐患的有效削减。注重应用科技手段，提高安全风险的管理水平。公司打造出了“全方位应用、全过程管理、全业务支撑”的HSE 管理智能平台。在标准化巡线方面，实现了员工巡护GPS 在线化、现场信息传输可视化、现场监测的实时化；在特种作业的规范化管理方面，应用3G 移动智能终端，实现对了危险作业过程的实时监控和远传，作业信息的互动与反馈，作业人员的全程监护。

2.实现安全风险的超前预见和超前监控

（1）百项操作无失误。通过强化培训标准化操作，使员工能够熟练掌握“五清、五步”，“五清”即环境因素清、标准操作清、设备现状清、风险隐患清、事故预案清；“五步”即一观察、二思考、三识别、四预防、五实施。培养了员工动手之前先动脑、操作之前先思考的安全行为习惯，投产以来未发生一起误操作事件。

（2）千条数据无差错。严抓数据录取工作，依据准确的数据参数，探索出设备电流临界点法、机泵电流对标等管理方法。开展数据大调查，建立相关数学模型，确保全区千余项数据对标控制、高效运行，实现了压力、温度、液位等超限报警，保证了生产安全平稳运行。

（3）万米巡检无漏项。班内巡检坚持“三到”，即“走到、看到、查到”，在坚持原有交接班巡检基础上，实行了“三必问、四个一、四不接”，即当班操作项目必问、生产数据必问、岗位练兵必问；工具用具一件一件交接、资料数据一项一项交接、设备护具一点一点交接、隐患问题一处一处交接；资料差错不查清不接、设备问题不整改不接、环境卫生不清理不接、安全隐患不排除不接。建立巡检记录、班长日志和交接班流程卡，对设备运行、安全事项等做小结，对重要生产事件做纪要。通过加强巡检，及时发现并排除了加热炉火管变形、脱水变压器漏油等安全隐患15 处，有效地规避了风险，确保了安全生产。

■结束语

企业开展创新安全方法，构建安全生产屏障以来，已树立起“一切事故都是可以避免的”安全意识，发挥出监管的刚性作用。实施设备状态监测诊断技术及应用点检管理信息系统取得了良好效果，夯实了设备管理基础工作。多次发现设备隐患，避免了设备缺陷劣化，减少了非计划停机，降低了维修成本，增强了设备运行可靠性，设备有效作业率明显提升，实现了设备的经济运行。结合新员工安全知识缺乏、自我防护意识差、安全技能弱的实际，公司努力在安全培训上下功夫，以班前班后会、安全活动日、技术培训课等为载体，认真执行“每日一题、每周一案、每月一考”的“三个一”安全培训制度。并组织他们与经验丰富的老师傅结成帮教对子，通过签订师徒合同、安全协议书等方式，落实“一带一”，搞好传帮带。在由预防性维修向预知预控状态维修的设备管理模式转变中，积累了丰富的推广经验和应用数据，为进一步提高设备管控水平奠定了基础，既符合当前国际国内设备精细化管理的发展趋势，也是快速提升企业设备管理绩效的必由之路。