基于模型定义的工序信息系统设计

吕自斌， 曾鹏飞， 郝永平

传统的产品开发的第一步是产品设计， 随后开展工艺和工装设计， 然后制造产品， 最后进行产品检验和检测。 每一个阶段彼此独立， 相互间影响不大， 需要协同的工作很少。 因此产品开发周期很长， 并且还会影响产品的质量[1]。

针对传统加工生产方式中存在的不足， 现代开发产品方式能够实现各部分的协同， 通过对产品设计、 产品工艺设计、 零部件的加工装配、 产品的检验各阶段进行融合， 提高协同性， 建立起三维数字化设计制造信息系统。

MBD 技术是一种以数字化模型为基础， 集合设计信息和制造信息的数字化产品定义技术， 三维实体模型融合产品几何形状信息和尺寸、 公差、表面粗糙度、 注释、 属性、 工艺规范等非几何信息， 将三维实体模型作为生产制造过程唯一数据源定义方法。 MBD 模型中包含产品制造信息PMI，主要包括： 几何模型用来表达产品的几何形状，理论尺寸； 标注表达加工产品的尺寸、 基准、 公差信息； 以及各种视图和一些属性信息。 在三维环境中定义的MBD 模型可以转换为中间文档格式，例如STEP， 方便对数据的查阅审核。

1 工序的分类及要求

生产加工工序可分为工艺加工工序、 检验工序、 运输工序。 工艺加工工序是指使加工对象发生物理变化的加工工序， 检验工序是指对整个加工过程的各个阶段进行技术质量检查的工序。 运输工序是指工作人员在上述工序之间流动的工序[2]。

根据工序类型的不同， 工序模型分为机床加工工序模型， 检测工序模型， 以及其他工序模型。……