船体快速拼板工艺研究

姜立群 张庆营 崔国庆 崔 良 段良圣

（海洋石油工程（青岛）有限公司，青岛 266520）

在浮式生产平台船体建造中，钢材加工量约占平台船体总重的70%。拼板精度和速度是制约分段建造周期的关键工序，因而在以补偿量代替余量值的无余量造船理念下，研究高精度船体快速拼板工艺，能够有效增加船体分段建造流转速度，提升中组立的建造精度，减少球扁钢肋板等结构对位影响，进而整体提升船舶建造质量[1]。

1 拼板现有问题

浮式生产平台的船体与常规船舶有一定区别。由于生产平台需要固定在某个海域进行开采或者储油作业，要求平台船体能够30年不回坞大修，对船舶建造质量要求非常高。在船体工艺设计时，对接板材焊接工艺坡口设计为16 mm以上时需要开双面坡口，即A面焊接成型后，需要拼板吊装翻身，背部清根后再完成B面焊接。如外底板约有9块K板拼接而成，按照现有焊接工艺进行组对，拼板组对间隙2～6 mm。由于前期精度策划在加工设计软件中拼板两端各预留2 mm焊接收缩值，两组拼板理论间隙达到4 mm。考虑到拼板件下料存在负公差影响和拼板组对实际焊接收缩放量因素，前8块拼板组对间隙取最大值6 mm，最后一块拼板间隙超过10 mm。在船体预制阶段，为了保证焊接质量，禁止使用陶瓷衬垫工艺。

经上述拼板组对，经AB面焊接后，拼板整体焊接收缩仍然较多，部分底板拼板后较理论尺寸相差10 mm左右，成型后的底板普遍存在短尺现象。如图1所示，由于拼板阶段的焊接填充量较大，焊接应力集中和拼板波浪变形不可避免，造成较多拼板件均需要火工校正纠形，平添了翻板和烤火工序，对拼板质量有一定影响，也增加了额外的人工投入。……