降低燃料粒度标准偏差的生产实践

李 宁，徐 冰，马 鹏，梁长贺，秦志勇

（宝武集团马钢股份有公司炼铁总厂，安徽 马鞍山 243003）

我国高炉料主要还是以高碱度烧结矿为主，搭配酸性炉料如球团矿或者块矿[1]烧结矿入炉比例基本在70%以上，烧结矿成分的稳定对于高炉的稳定顺行有着重要作用[2]。燃料在烧结过程中主要起发热和还原作用，水碳的匹配对烧结过程至关重要。烧结用燃料粒度过粗或者过细时，都会对烧结过程带来不利影响。由于布料过程中的偏析作用，大颗粒的燃料比较集中的滚落至烧结料层的中下部，使烧结料层的中下部焦粉含量过多，垂直燃烧速度下降，粗颗粒燃料周围呈强还原性氛围而产生大量的FeO。燃料粒度对烧结过程参数及理化成分有着重要影响[3]。烧结对燃料粒度的要求是粒度范围分布合理，偏析小。燃料粒度的控制是烧结生产原料保供的一项重要工作。

1 生产现状

1.1 燃料生产破碎流程（见图1）

图1 燃料破碎系统流程图

1.2 液压四辊机器规格和性能（见表1）

表1 对辊、四辊主要规格性能表

燃料通过振动筛进行粒度筛分，其中粒度＞22 mm的筛上物通过对辊进行预破碎（后期增加），然后与筛下物合流进中间仓通过液压四辊进行破碎。铁厂内要求粒度控制标准为＜3 mm粒级占比为78%～83%。受焦粉来料强度、粒度、四辊来料上料量定，四辊更换修复不及时，四辊落料区域宽度小、四辊蓄能器压力波动大等因素影响，四辊成品粒度波动，不稳定。

从图2和表2中可以看出，2018年燃料粒度标准偏差（燃料粒度＜3 mm占比标准偏差）为2.33，最高为2.985，燃料粒度的波动，对烧结带来的最直观的表现就是烧结矿FeO波动大。……