高强度桦木胶合板生产技术及性能分析

何 超，刘 璐，沈佳龙，周 琪，刘鑫荣，刘振东

(1. 吉林省林业科学研究院，吉林 长春 130033； 2. 中国木材与木制品流通协会，北京 100040)

过去，轨道交通工具(动车、高铁)的地板和装修普遍采用传统干燥锯材，由于木材纵向强度高，横向强度低，遇湿膨胀，遇干收缩，容易开裂、翘曲、皱缩等，存在稳定性较差的问题[1]。之后使用普通胶合板替代木材应用在列车地板和装修中，因为胶合板的横纵向相对匹配平衡，稳定性相对更高。但胶合板也存在强度低、环保性不高，使用周期较短等问题[2]，导致普通胶合板在轨道交通工具中的应用有减少的趋势。基于此，寻求一种强度高、环保性强的新型胶合板替代干燥锯材具有重要意义。在此背景下，本文提出高强度桦木胶合板生产技术，通过对胶黏剂以及胶合板生产工艺的改良，提高胶合板的强度及其环保性能，替代干燥锯材，推动胶合板在高铁、动车及集装箱底板等方面的应用。

1 材料与设备

1.1 试验材料

试验材料见表1。

表1 试验材料

1.2 仪器设备

试验用仪器设备见表2。

表2 试验仪器设备

2 试验方法

2.1 高强度桦木胶合板制备

2.1.1 单板含水率

将桦木单板置于温度为(60±5)℃的恒温干燥箱中烘干，表板含水率控制在11 %～12 %，芯板含水率控制在9 %～10 %。

2.1.2 三聚氰胺改性酚醛树脂

首先制备初期酚醛树脂，苯酚与甲醛的摩尔比为1︰1.8。再将0.1 mol三聚氰胺缓慢加入其中，使其充分反应得到三聚氰胺改性酚醛树脂胶黏剂，固含量为47.68 %。

2.1.3 高强度桦木胶合板制备

胶合板采用双面施胶并按照表板为顺纹理方向单板，次表板纤维方向与表板垂直，3、4层和14、15层为两层顺纹理方向单板，5～13层相邻单板纤维方向相互垂直的结构进行组坯(成品胶合板共17层，厚度控制在17～18 mm)。……