双相钢冲压翻边开裂的影响因素分析

刘雪丽，黄 赓

广州JFE钢板有限公司，广东 广州 510000

随着人们对汽车安全、节能、环保性能要求的不断提高，先进高强钢在汽车工业中的应用比例越来越高。早期的低合金高强度钢板常采用固溶强化、沉淀强化等手段，虽能达到强化的目的，但降低了钢板的塑性，给成型带来了困难，甚至在冲压生产时发生开裂等问题。铁素体+马氏体的双相钢（DP钢）作为一种先进高强钢，能在保证强度的前提下，具有优良的成型性能，被广泛应用于车身零部件中，但同时要注意到高强钢在实际冲压成型中存在的困难。冲压工艺可分为分离工序和成型工序两大类，分离工序包括落料、冲孔、修边等，成型工序包括拉伸、弯曲、翻边等[1]，成型过程中可能会出现回弹、开裂等问题。在翻边成型的过程中容易产生破裂、回弹等现象，影响产品的美观度和精确度。文章就材料落料断面情况、材料扩孔率两个方面来探讨双相钢冲压翻边开裂的影响。

1 材料落料断面情况的影响

1.1 落料件断面对冲压的影响

落料件断面情况对后续冲压成型有较为明显的影响。断面情况较好时，冲压发生翻边开裂的情况大大减少；断面情况较差时，则极易发生翻边开裂。某汽车零部件的落料件如图1所示，此部件后续冲压时开裂率达100%，在更换不同的材料冲压后，仍有开裂发生，且都是在翻边工序中发生。对冲压件断面进行分析，发现断面情况较差，如图2所示，对断面进行SEM形貌分析，发现断面有二次剪断面，有潜裂纹存在，影响断面质量，导致冲压件在翻边工序中开裂。……