新型汽车涡轮增压耐磨传动连杆组件的设计与制造

摘要：为优化当前的汽车传动连杆的制造工艺，本文提出了一种新型的工艺制造方法。通过文献总结归纳、图解的方法来论述新型耐磨型连杆组件制造工艺工序。该工艺工序步骤为模锻退火、探伤、粗铣、调质、涂漆、精铣。最终发现与常用的连杆组件工艺相比，该种连杆制造工艺具有较高的经济效益。但产品质量有待进一步的更新。

关键词：增压器;传动连杆;制造方法

中图分类号：TK4                                          文献标识码：A                                  文章编号：1674-957X（2021）07-0100-04

0  引言

连杆组件是涡轮增压器中最为关键的一个部件，并且其需要具备高耐磨、工作温度高以及一定的耐热性、防腐性。通常会选择SUS316Ti材料，通常连杆的最小厚度为6mm，配合安装工作面的尺寸、形位公差、位置度公差的精度要求高等特点，国外采用6mm厚度的板类材料进行冲压成型，但是材料花费较为昂贵，模具的使用寿命周期较短，原材料利用率与生产效率低，质量不稳定，不适合国内外现有市场的需求，为此本文设计了一款汽车涡轮增压耐磨型传动连杆组件，并介紹了基于该组件的制造方法。

1  连杆结构整体设计

本次设计的工件为汽车涡轮增压耐磨性传动连杆，其是接连曲柄和活塞之间的工件，将活塞承受压力转化为曲柄动力，在运动的过程中，既需要承受拉力，同时还需要承受弯曲应力。

如图1所示，本设计的耐磨性传动连杆分为三个部分，分别是小头、杆身和大头。

连杆小头：小头内置衬套，与活塞相连，活塞内置活塞销，当涡轮增压器工作时，为了能够提升活塞销的耐磨程度，在小头顶部设一个集油孔，当涡轮增压器工作时，其内部的机油由于圆周力被甩到了活塞当中，然后汇集到集油孔，从而减少活塞销的磨损。……