模块化汽车总装生产线布局研究

范文健，韦震海，曹锐锋

（上汽通用五菱汽车股份有限公司，广西 柳州545007）

现阶段，由于车型的升级迭代进程加快，平台车型增加，且不同产品处于混线生产的状态。不同的产品，装配工时有差异，现有的产线在生产过程中存在以下问题：（1）在已有生产线导入装配工时高于当前在产车型装配工时的产品混线生产，新产品溢出工时需要通过改造生产线，增加工位、新增装配员工或降低当前产线运行节拍实现，而传统的生产线包含大量钢构、滑板、滑橇等设施，后期改造困难，易导致生产线长时间停线，效率低下；（2）新增的工位、装配员工在完成高工时产品的装配后，产线在生产低工时产品时既浪费场地又浪费人力，混线生产存在资源浪费现象；（3）由于传统产线的结构刚性限制，线体的线路布置单一，产线柔性低，产品兼容能力差，后期改造成本高。

针对上述的问题，本文以某主机厂总装车间为研究对象，布局模块化生产线，提高产线柔性，以满足模块化及定制化的生产需求，并优化生产线的人员配置，提高产品的竞争力。

1 现状分析

现阶段，汽车总装技术更趋于模块化、柔性化、自动化及智能化的方向发展[1]。柔性化生产线不仅要满足产品模块化的生产需求，还要有兼容多平台车型、后期扩展性强的能力。

某主机厂总装车间A线在产车型中，产品工时差异最大达到了1870.63s（见图1），混线生产时极大地浪费了资源，再加之混动车型的导入，对生产线的冲击进一步加大。……