两段提升管催化裂解-催化裂化柴油深度加氢回炼耦合工艺的过程集成与参数优化

周 鑫，闫 昊，赵 辉，刘熠斌，陈小博，杨朝合

(中国石油大学(华东)重质油国家重点实验室，山东 青岛 266580)

全球原油资源面临着严峻的质量挑战。据估计，2020年后，重质原油储量将占全球可采储量的50%左右[1]。催化裂化工艺在将重油转化为轻馏分产品[如液化气、高辛烷值汽油和催化裂化柴油(LCO)]等方面发挥着重要作用。在中国，催化裂化的总加工能力已超过200 Mt/a[2]，同时也是几个下游工艺的原料来源，对汽油和柴油池的组成有很大贡献。近年来，柴油需求下降，优质轻燃料油的市场份额相应增加[3]。因此，如何利用LCO和重油中富含的多环芳烃(PAHs)进行高附加值产品的深加工，是当前炼油工业面临的最具挑战性的问题之一。

当前，对于多环芳烃的综合利用有加氢处理[4]、选择性开环[5]、加氢裂化[6]以及加氢与催化裂化耦合等工艺[7]。综合对比上述加工工艺，已有研究表明加氢-催化裂化耦合工艺具有良好的技术经济性，在炼油工业中显示出巨大的潜力[8]。在本课题组之前的研究中，提出了两段提升管催化裂解-LCO选择性加氢(HTMP)工艺[9]。通过优化工艺参数，使石蜡基与中间基重油中环烷芳烃的开环转化率显著提升，原料的转化率可达85%。然而，HTMP工艺的加氢柴油单程转化率仍较低(约70%)，说明仍有约30%的加氢柴油不能完全转化。值得注意的是，未转化的加氢柴油的主要成分仍是多环芳烃，限制了其转化率的提高。此外，中试反应结果表明，通过提高操作强度和氢气消耗量，以尽可能地饱和多环芳烃，可以大大提高加氢柴油的单程转化率。……