冶金企业有限空间作业安全技术措施探讨

辛士根，刘增轮

（河钢邯钢邯宝冷轧厂，河北 邯郸，056000）

有限空间作业是指人员进入（或探入）到相对密闭，空气流通较差氧含量低、存在有毒有害、易燃易爆物资的有限空间内进行设备检修、特殊操作的相关作业活动。人员进入有限空间作业具有较高的安全风险，存在较大的窒息、中毒的可能，涉及特殊场所作业的还可能存在火灾、爆炸的可能性；而且在有限空间发生安全事故后，救援处置的难度也比较大，在未摸清情况下盲目救援往往还会导致人员伤亡的扩大。比如生产区域的炉、罐、釜、塔、管道、沟槽、井池、涵洞等封闭或是半封闭的作业场所都属于有限空间。由于对有限空间作业的安全风险和安全防范措施认识不足，近年来在一些冶金企业的有限空间设备检修和操作作业中，陆陆续续地出现了一些安全事故，造成了较大的人员伤亡。因为有限空间作业而不断发生的安全事故，给企业安全管理敲响了警钟，对于有限空间作业的安全问题也得到了企业生产人员以及相关监管部门更高程度的重视。有限空间作业的安全问题主要在于其密闭环境的特殊性，这就需要我们在人员进入有限空间之前，对作业区域和有限空间内可能存在的危险因素，进行充分风险 分析辨识，并且制定具有针对性的风险控制措施，进行重点管控，做好通风、检测、防中毒窒息、防爆、应急救援等准备工作，才能杜绝相关安全事故的发生。本文首先分析了有限空间作业的潜在危害因素，从环境、人员的不安全状态和不安全行为入手，提出了安全管控的相关对策措施。

1 有限空间作业的常见安全事故和原因分析

所有出入口较为狭窄，与外界相对隔离，封闭或者部分封闭，自然通风不良、作业人员不能长时间在内工作，容易造成缺氧和有毒有害气体积聚的设备和场所都可称之为有限空间，在进入（或探入）该空间内的人员现场作业活动则称之为有限空间作业。有限空间作业涉及的领域广、行业多，作业环境较为复杂，是安全事故的高发部位环节。有限空间内不仅作业环境复杂，安全危害因素较多，而且有限空间内通信不畅、空间狭小、照明不良，一旦发生事故救援处置非常困难，而且往往因为现场救援人员盲目进行施救，导致了事故人员伤亡较大。据国家安全监管总局数据，我国平均每年因有限空间作业而导致的中毒、窒息等人员伤亡事故为300多人，而且大多是3人以上的群死群伤事故；并且有50%左右的人员伤亡来自于救援人员，事故人员伤亡之大令人咋舌。冶金企业是有限空间作业频次较高的行业，比如加热炉的故障检修、罐体箱体内检修作业、电除尘器的检修、煤气柜的检修、管道及锅炉内作业等环节，都会经常涉及到有限空间作业的问题。尤其是一些有限空间当中还可能涉及到氮气、氩气、氢气、硫化氢、甲烷、一氧化碳等有毒有害气体，增加了安全事故发生的风险。有限空间作业的常见安全事故和原因分析如下。

1.1 窒息、中毒危险

有限空间属于密闭空间，空间内缺乏氧气。如果在未确定空间内氧含量或是供氧条件不良的情况下贸然进入空间内作业，则可能导致人员瞬间缺氧窒息；在密闭空间通风不良的情况下，人员进入该空间内作业，时间长了也会因氧气消耗殆尽而出现头晕、恶心、气喘、昏迷等缺氧症状。如果无法及时获得足够的氧气供给，则会出现人员窒息死亡的情况。单纯性窒息气体主要有氮气、氩气、氢气、甲烷、二氧化碳、水蒸气等。这类气体在空气中所占比例较大时，氧含量就会降低，吸入这类气体的作业人员则会因血氧含量减少而出现缺氧窒息症状。另一类窒息事故属于化学性窒息，多发于生产、储存有毒有害物质容器的检修中，是由于空间内一氧化碳、硫化氢等有毒有害气体含量较高而使人出现的中毒症状。由于密闭空间内通风不良，一些密闭的容器设备内残存的硫化氢、一氧化碳气体难以扩散并积聚在密闭空间内，继而导致人员吸入中毒。比如2009年3月，某钢铁公司5名工人在除盐池进行防渗漏修补作业时，即因池内缺氧而导致窒息死亡。窒息和中毒是有限空间作业中最为常见的安全事故，占据了事故类型的绝大多数。

1.2 爆炸与火灾

爆炸是物质在瞬间以机械能的释放出大量气体和能量的现象，其主要特征是压力的瞬间积聚升高。当容器内压力瞬间超过所处密闭空间的压力承载极限时，该密闭空间则会因无法承受巨大的压力而使能量瞬间释放，出现爆炸。爆炸事故具有极大的破坏力，爆炸产生的碎片和冲击波会对周边的人员、设备带来巨大伤害。同时，有限空间的爆炸往往伴随着有毒有毒气体的产生和扩散，造成更多的人员伤亡。从爆炸产生的条件和原理我们可以知道，爆炸是由压力瞬间急剧升高而导致的，而密闭的空间则恰好为压力的瞬间急剧升高提供了条件。当密闭空间内因可燃气体泄露、可燃液体挥发、可燃固体粉尘扩散而形成爆炸性气体时，恰好遇到人员检修所产生的静电、电弧、电火花、电热等点火源时，就会发生爆炸。比如在容器焊补作业时常用乙炔气体、液化石油气体等，都是比较危险的可燃可爆气体。

1.3 淹溺水

淹溺水事故主要发生在阀门失效的液体容器、地下井渠等部位。当有限空间内有积水、积液，或是因作业位置附近有其它液体突然大量涌入并将密闭空间淹没时，就会造成有限空间内人员淹溺死亡。

1.4 其它危害因素

除了常见的安全事故和危害之外，有限空间安全危害因素还包括：噪音和震动伤害、腐蚀与灼伤、坍塌、高温引起的中暑以及触电、机械伤害等等。在密闭空间内，声音难以向外传播和衰减。因此检修施工时产生的机械噪音分贝较大，很容易造成空间内人员出现头晕、耳鸣和听力受损，应做好隔音降噪和空间内作业人员的听力防护；同样是因为密闭空间内空气不易流通，密闭空间内的热量无法扩散，容易使容器内环境温度过高，导致密闭空间内人员出现中暑问题。因此，在夏季高温作业时，因特别注意密闭空间作业人员的防暑降温。

2 防范有限空间作业安全事故的主要措施

有限空间作业安全事故的发生主要是对于有限空间危害因素辨识不足，安全确认与安全措施不到位有关。人员盲目进入有限空间作业和救援，导致了人员伤亡事故的发生与扩大。对此，我认为应从以下方面入手，防范有限空间作业安全事故的发生。

2.1 成立专门的组织机构，做好安全风险辨识

首先建立“双控”机制，建立由企业安全负责人和生产、安全技术人员组成的“双控”工作小组，由各单位负责人、安全管理人员、技术人员、班组长为主要人员，针对本辖区内的所有设备设施、作业活动按照辨识标准开展风险辨识分级工作。依据相关风险评估方法及风险分级管控标准，进行系统科学全面的风险辨识、评估。各单元结合本工序分别汇总出《设备设施清单》、《作业活动清单》，并分别制定《作业活动类风险辨识分级管控清单》《设备设施类风险辨识分级管控清单》，采用直接判断法和LEC法，从高到低分别按照重大风险、较大风险、一般风险和低风险四个等级对风险点、部门、区域进行分级，并分别用红、橙、黄、蓝四种颜色标示。通过实地调查结合生产工艺操作，汇总出《有限空间设备台账》，明确出不同有限空间可能存在的窒息、中毒、爆炸、噪音、高温等风险因素，在有限空间旁边或厂区其它显著部位设置警示牌、告知牌，进行风险告知和安全提醒。由各产线技术人员，按照“安全风险辨识管控清单”中的风险级别，绘制产线“安全风险四色分布图”；按照清单内容制作“作业活动类风险辨识分级管控公示栏”、“设备设施类风险辨识分级管控公示栏”，“较大及以上级安全风险公示牌”“安全风险告知卡”，并在现场进行了设置，向职工进行公示告知。

2.2 进入有限空间前和作业过程中必须做好安全确认

人员进入有限空间作业前，必须认真阅读安全公示的相关内容，做好有害因素识别和现场安全交底。按照安全管理制度要求申领和办理《有限空间作业票》，制定科学严密的作业方案和安全措施，作业全程必须按照有限空间作业要求和现场实际情况落实可靠的通风、安全检测、监护、防护和应急救援措施，明确责任人。人员进入有限空间前，首先要可靠地切断可燃气体、有毒有害气体的通道来源。比如进入煤气柜、除尘布袋箱、加热炉、煤气管道内部等有限空间时，必须必须可靠地切断煤气来源；进入电除尘内作业时，要可靠断电。在现场相关设备上挂好检修牌，并且相关的阀门、开关也要上锁挂牌、现场留人监护。在进入有限空间前30min内，根据危害因素，使用专业仪器对有限空间内的氧含量、有害气体浓度等进行检测，符合安全要求后方可进入；否则则要采取加强通风或气体置换等方式，降低空间内有毒有害气体浓度，提高氧含量到19.5%~21%范围内。再次检测确认后方可继续作业。人员进入有限空间后，必须要采取可靠的通风措施、个体防护措施、安全监测措施，配备好检测仪、呼吸器、灭火器、防毒面具、安全绳索、安全电压照明灯等安全防护器具。密闭空间作业的过程中，监护人员需要密切关注氧含量、有毒有害气体等主要检测指标的浓度变化，达到一定标准时必须撤出人员停止作业。待排除危害因素，再次检测确认环境安全后方可进入继续作业。

2.3 作业人员的个体防护和监护

进入有限空间作业的人员必须佩戴好安全帽、工作服、呼吸器、安全检测仪、安全绳等个体防护装备。作业人员需根据现场环境条件和劳动强度定时轮换。进入炉子、塔罐等金属容器或潮湿环境的非金属容器作业时，需使用安全电压的照明和电动工具，做好漏电保护措施，人员应站立在绝缘板上，同时保证金属容器接地可靠。特别是进入煤气设施空间和可能存在爆炸性气体、粉尘的作业环境时，必须穿戴和使用防静电的服装和工具，严禁携带手机、火种等一切可能产生明火的物品进入。有限空间外部的现场监护人必须紧盯现场，时刻关注有限空间内环境变化，发现异常要及时通知停止作业。监护人应清点出入有限空间的作业人数，配套必要的通讯工具，随时与内部作业人员和外部应急救援人员保持保持通讯联络，严禁擅离岗位。

2.4 落实隐患排查责任，全面排查和治理隐患

隐患排查采用日常隐患排查、综合隐患排查、专业隐患排查、季节性隐患排查、节假日隐患排查、事故类比隐患排查等不同方式。安全管理部门每旬至少组织一次隐患排查，依据风险管控信息台账（清单）的职责分工，检查各自分管的安全风险控制措施的落实情况。专业部门根据实际情况，分别有针对性的开展专项安全检查。生产车间每周至少组织本部门管理人员对本车间的安全风险控制措施落实情况进行一次安全检查。班组每天组织一次对本岗位的安全风险控制措施落实情况进行安全检查。交接班时，进行风险确认和风险管控措施预知、设备设施检查等安全确认，并及时排除新产生的风险；并对作业场所、设备设施、物品存放等涉及安全的事项进行检查。排查结束后，将隐患名称、存在位置、不符合状况、隐患等级、治理期限及治理措施要求等信息向从业人员进行通报。对发现的事故隐患，制定隐患整改方案并组织实施，消除隐患。及时下发整改通知书，对整改责任单位、责任人、措施建议、完成期限等提出明确要求。排查组织部门对整改效果进行评价，并组织验收。