浅谈冲压自动线端拾器安装调试效率提升方法

雷玉霞，廖 勇，韦旺华，贾庚凤，姜慧丽，吴秀桃

（东风柳州汽车有限公司，广西 柳州 545000）

冲压自动线以其特有的高效能、高安全性和稳定性[1-5]，成为冲压行业的发展趋势，国内越来越多的汽车生产厂家采用自动线以满足高速的生产制造需求[6]。冲压自动线生产零件尺寸精度及A面质量稳定可靠，且生产效率高。端拾器作为自动冲压线体各工序之间工序件传递的主要载体，其安装位置度和吸盘压缩量的平衡性等问题对工序件的搬运过程以及放置情况均有不同程度的影响，从而影响零件的尺寸精度和A面质量[7、8]。然而，目前冲压自动线用端拾器的组装均与模具一次上线调试同时进行，占用大量的线体时间（约为2h），且安装匆忙，造成如下不良：吸盘位置的随意性，角度的随意性，与设计图纸不相符；各个吸盘压缩量不同，单个吸盘周圈压缩量不同，导致运输过程的晃动和不平衡，从而影响零件的尺寸精度和A面质量。本文通过探讨端拾器设计基本原则、吸盘安装基本原则以及线外端拾器精确组装等方面，得出用以指导冲压自动线端拾器安装调试效率提升的方法。

1 生产线体参数背景

本文研究对象示意图见图1，板料经上料工位，经清洗涂油机，进入4台机械压力机主线，传输为七轴ABB机器人（采用常规10点控制方式）。

图1 自动冲压线示意图

2 端拾器安装调试效率提升方法

2.1 端拾器设计基本原则

2.1.1 端拾器的设计需关联模具图和机器人姿态

传统的端拾器图纸设计方式，采用零件工法图，按一个旋转角度进行设计，即全序模具端拾器为一套图纸。……