“双碳”背景下建筑陶瓷企业环保履责研究
---以江西省高安市为例

罗达英，许佳，曾橙，周佳仪，周颖杭

（西财经大学，南昌 330013）

1 引言

2020年9月，习近平总书记在第七十五届联合国大会承诺中国二氧化碳排放力争于2030年前达到峰值，于2060年前实现“碳中和”。之后中央一直将“双碳”工作作为重点工作进行推进。而据2020年度中国建筑材料工业碳排放报告显示，建筑陶瓷工业二氧化碳排放3758万吨，生产过程中的电力消耗约合1444万吨二氧化碳当量。建筑陶瓷的污染情况仍然十分严重。在降污减排过程中，企业的执行情况如何，是否有什么困境，这是在“双碳”政策实施过程中我们需要思考与调研的问题。

2 建筑陶瓷履责现状

2.1 建筑陶瓷发展现状

建筑陶瓷主要是指以黏土为主要原料，经配料、制坯、干燥、焙烧而制成的，用于建筑工程的制品。因其具有坚固耐久、防火防水、耐磨耐蚀等优点，建筑陶瓷是主要的建筑装饰材料。建筑陶瓷制种类繁多，大致可分为四大类型:陶瓷墙地砖、饰面瓦、建筑琉璃制品和陶管。

我国是世界上最大的陶瓷生产国，但是其产业一直处于较低端，附加值较低。近年受地产政策收紧与供给侧改革影响，陶瓷产业整体的供给呈现收缩态势。中国建筑卫生陶瓷协会数据显示，2016-2020年建筑陶瓷产能由136亿平方米下降到123亿平方米，生产线从3400多条减少到2760条。总体而言，建筑陶瓷行业正在面临产业的转型升级，居民对瓷砖品质提出高要求与国家宏观的环保政策管控都给建筑陶瓷企业的发展带来更多的挑战。

2.2 企业现有履责措施

2020年高安市的统计年报显示，高安的陶瓷行业在2020年实现逆势增长，完成产值2203495万元，增长4.25%。2020年江西占全国建筑陶瓷产能的五分之一，其中高安市的陶瓷份额增长功不可没。同时，高安市建筑陶瓷产业正在不断转型，在环保责任履行方面取得不少成效。以高安市的建筑陶瓷企业作为调研对象，对其他相关企业履责具有借鉴意义。

高安市的建筑陶瓷污染防治是由政府牵头，企业进行响应。2016年高安市开始进行建筑陶瓷的污染治理，由政府统一部署，统一进行。

首先是企业的废气排放治理。在生产环节，建筑陶瓷生产排放的所有气体都会通过管道输送到脱硫塔中，经过脱硫设施进行处理再排出。同时，高安市生态环境局按国家相关标准对企业废气排放进行统一监督。企业通过专门的设施与高安市的二十四小时在线监控平台相连接，测量排放气体是否达标。如果检测到企业废气排放有超标或者快超标的情况，就会有警报通知企业。严格的监控使得高安市的大气污染治理取得显著成效。其次是针对扬尘进行治理。关于车辆进出厂的扬尘处理，一方面，高安市政府要求建筑陶瓷厂内进行雨水收集，加大管理厂内的粉尘治理。由于运送瓷土的货车会带来大量粉尘，因而在货车出厂前要进行清洗。另一方面，厂内进出的车辆必须要盖篷布，避免风把货物上的粉尘吹起来，造成扬尘二次污染。关于建筑陶瓷生产过程的粉尘，在炉体的内部内热循环之后，用抽风机把多余的热量抽出来，再经过布袋除尘器进行过滤，将粉尘去除。

最后是能源结构的改善。高安市政府鼓励建筑陶瓷企业使用清洁能源。在2016年，高安市政府启动了济民可信集中供气项目。2021年，济民可信项目正式全面应用。政府通过集中燃煤供气，可统一进行煤炭排放的污染处理，减少由于各企业技术不达标带来的大量空气污染。

虽然高安市建筑陶瓷企业环保履责取得了显著成效，但是还是存在高排放、高能耗与高污染的问题。

3 “双碳”履责困境及成因

3.1 产品生产工艺特殊带来高排放

高安市生产的建筑陶瓷包括中高档墙地砖、瓷质砖，其生产如图1。建筑陶瓷的生产工艺比较复杂，尤其在瓷砖成型时需要极高的温度。因此建筑陶瓷在生产过程中不可避免地会产生大气、废水与残渣等污染物的排放，大气污染最为突出。

图1 江西省高安市企业建筑陶瓷的一般生产过程

大气污染集中于制粉与烧成环节。制粉需要将高压雾化的泥浆通过热风炉提供的热风在喷雾塔内进行热交换，使泥浆变成粉料。烧成需要以发生炉煤气、重油或柴油为燃料，通过窑炉高温（1200℃左右）煅烧将物料烘干，完成产品的定型。而高温燃烧的环境容易会产生大量的二氧化硫、颗粒粉尘、氮氧化物等主要大气污染物。其次，大气污染物还产生于原材料的搬运与其他环节产品的转移。高安市当地建筑陶瓷企业大多用山上的瓷土作为原材料。原材料在山上的开采与中途运输都容易产生粉尘、扬尘等大气污染物，降低了大气能见度。最后，在降污过程使用不恰当的化学添加剂也会加剧污染排放。有些环节比较琐碎不易控制能耗与污染，会产生废水与残渣污染物。这些污染物对外排放使得周围的农田无法种植，河水浑浊，对周边居民的生活造成了严重的影响。

3.2 清洁能源应用导致成本的攀升

江西省的煤炭资源比较丰富，天然气资源较少。所以高安市建筑陶瓷企业一直以煤炭、水煤气为主要能源。高安市政府的济民可信集中供气项目虽然其能耗比煤炭、水煤气降低了不少，但仍存在能耗较高、产品质量波动大且气压波动大的问题。同时加入该项目直接导致了企业的能源成本上升。从业有关人士表示企业使用天然气的成本比以前自制煤气成本上升将近50%。以前成本大概在1.6元/平方米，而现在的成本将近2.8元/平方米，而为未来天然气的价格还会有上升的趋势，这使得企业的成本可能进一步攀升。因而有部分企业并未加入该项目。同时，由于引入天然气需要对企业原有的一些窑炉进行改造，所以部分加入企业基于成本效益原则仍然存在部分小窑炉使用水煤气。

4 “双碳”目标下的履责建议

4.1 推进产业整体能源结构优化

能源使用是陶瓷产业碳排放的主要来源，因而优化能源结构是陶瓷企业减排的关键。近些年各地政府虽已通过实施集中供气等方式推动产业能源由煤炭向天然气等清洁能源转变，但此类项目尚未实现全覆盖。政府可通过进一步推动集中供气项目在各陶瓷产业园区的进一步开展，早日实现工厂天然气全面使用。同时，各企业也可通过与光伏发电企业合作将厂房屋顶替换成光伏发电板等方式进一步改善企业的用电困境，从而在降低成本的同时降低碳排放，实现产业减排。

4.2 陶瓷企业创新提升产品附加值

创新是陶瓷产业绿色发展持续推进的不懈动力，通过陶瓷企业的自主创新，发展更多绿色、轻薄型的陶瓷产品，有利于提升产品附加值与陶瓷产业“双碳”目标的实现。随着公众环保意识的不断增强，绿色陶瓷产品将以技术精、能耗低、质量过硬、节能环保等优势走俏市场。陶瓷企业应进一步加强创新人才的培养,加大知识产权的保护力度,自主加强产品创新，调整产品结构，提高产品档次，以保护环境、实现“双碳”目标为指导，树立陶瓷“经济—资源—环境”价值协同观，积极开发低温快烧原料，研发出可以回收利用、节水节省资源能源、减薄轻量化的绿色陶瓷产品，在获得良好经济效益的同时履行企业社会责任。

4.3 推动陶瓷生产的自动与智能化

如今，朝着自动化、智能化迈进已成为建陶企业的发展趋势。从“人工生产”向自动化、智能化生产，有利于推动陶瓷产业转型升级和创新发展，改善生产效率低的现状。目前，部分企业在自动化、智能化方面取得一定的发展。建筑陶瓷企业可以加强数字化、网络化、智能化技术的运用，通过自动包装机、码垛机器人、施釉机器人等自动化、智能化产品的应用，实现整线设备的自动化，使生产过程处于最佳状态，并且尽可能地降低生产成本，节省原材料，降低能耗和其他消耗，提高产品收成率和优质品率，同时加快产业升级步伐，推进绿色生产。

4.4 强化碳排放政策引导与监督管理

政府需要实行多项措施并举，助力陶瓷企业产业升级，推进“双碳”及能耗双控工作。一方面，政府可以通过强化碳排放政策引导，推进陶瓷企业深化整治工作；另一方面，政府要充分运用日常监督性监测、污染源在线监测系统等信息,加强“两高”项目监督检查，规范陶瓷行业的全过程污染防治管理，推进超低排放改造，强化能耗“双控”措施，实质性推进节能减碳进度。

5 结语

在“双碳”要求下，建筑陶瓷企业更加重视大气污染的治理并取得了显著的成效。针对建筑陶瓷生产的特殊性与能源的成本，相关企业应该主动进行创新，提升产品附加值，增强市场竞争力。推动陶瓷生产自动与智能化，减少不必要的污染排放。同时，政府要积极推动产业整体能源结构优化，强化碳排放的监督，引导相关企业做好环保工作。