宽带生产线液压润滑系统跑冒滴漏综合治理

孙时建 武 强 陈 利 庞廷庆 苏全明

作者通联：莱芜钢铁股份有限公司板带厂 山东莱芜市 271104

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一、前言

莱钢1500mm宽带投产后，液压润滑系统的油品消耗严重，其中液压润滑系统跑冒滴漏是造成油品消耗的主要原因。产生大量故障停机问题制约生产进行，油品过量消耗造成直接经济损失，同时带来环境污染。

莱钢1500mm宽带生产线，其液压系统从高精度快响应的伺服比例系统到普通的液压传动系统都广泛涉及。液压设备量大，有20个液压站。润滑系统有5个稀油润滑站、3个主电机润滑站、1个油气润滑站和1个轧制润滑站。现场有泵近百台，阀台数百架，阀门数千件，执行元件数百件，辅助元件、连接管路、接头不计其数。由于现场空间所限，设备多处于高温热辐射和冷却水的侵蚀之中。为保证设备高效稳定运行、减少环境污染、实现降本增效，必须有效解决跑冒滴漏问题。

二、综合治理

1.管理措施

（1）建立跑冒滴漏闭环管理制度。设备和润滑管理技术人员，对现场漏油设备进行详细统计，漏油部位和原因登记制表，并根据漏油的严重程度，安排治漏计划和实施方案。现场作业人员，将处理后的使用情况如实反馈登记。形成检查分析、制定方案、治理反馈的闭环管理制度。

（2）建立登记制度。设备各类元件的密封件和管件失效，是造成跑冒滴漏的主要原因。密封件管件都有其一定的寿命，同时因环境优劣、设备使用率、工况条件等影响，使得密封件管件有其一定使用周期。通过建立密封件和管件更换台账记录，准确掌握使用情况，不断摸索出不同条件下的密封件管件使用周期。避免盲目维护造成的备件过早报废或超限使用造成的突发喷油跑油事故的发生。

（3）严格作业程序。在现场拆装在线液压润滑设备元器件前后，严格执行清理、卸荷、试压、拆卸、回收、检查、清洁、安装、确认的作业程序。通过拆卸前卸荷、试压，在保障安全的同时防止喷油事故的发生。通过对拆卸后通路中存油的回收，减少维护作业时遗留的油品污染环境。通过安装前后的密封、有效安装的检查、密封结合面的清洁、安装紧固的确认，确保一次性安装有效，避免因作业过程的疏忽造成的漏油。

2.技术保障

对于通过简单维护难以解决的技术难题，经过技术创新改造，结合现场实际条件从根本上加以解决，降低日常维护难度，减少漏油损耗。

（1）减速机轴头漏油治理。减速机轴头密封为迷宫式密封，密封与甩油环配合间隙不到1mm，溅入迷宫内的润滑油被油环甩到端盖后，沿外壁流到端盖与甩油环之间的空间，润滑油聚集充盈空间，导致轴头漏油，造成环境污染。对密封内外甩油环配合尺寸加以改进，疏通回油管路。

（2）设备适应性改造。对于液压润滑设备存在的不适应环境等设计方面的问题，在使用过程中深入分析设备性能和工况，通过设备适应性改造和工况优化调节等措施，彻底解决此类难题。

例如加热炉步进升降阀台主管路的喷油事故。经分析是控制阀台设计过于繁琐，参与控制动作的元器件过多，造成压力反复波动冲击，使得管路振动很大。同时泵站系统设计时，没有充分考虑现场振动对设备的影响，致使在实际运行中主油管路振动过大，3～5天就出现一次主管路振裂喷油事故，造成大量油品损耗。为此，采用比例控制阀重新设计，泵站系统增设蓄能器吸收液压冲击，管路振动明显减小。彻底解决了喷油事件的产生。

（3）改进管路布置。管路在液压润滑系统漏油故障中占有很大比例，原因多为安装或使用不当造成。硬管制作安装时，避免过度弯曲、及时消除管路中的应力、正确牢固固定。对于高压软管，要充分考虑活动空间并留有适当余量，防止磨损和过度弯曲损坏，对处于高温和热辐射环境中的软管应采取隔热措施。对于出现起泡或裂纹的管路要及时更换处理。在软硬管路的配合上，应该充分发挥硬管使用寿命长、变形量小、环境适应性强和软管能够消除振动、容易变形弯曲的优点。通过优势互补的配合，可以有效解决空间限制、高温辐射、冷却水侵蚀等环境因素造成的管路漏油事故。

（4）粗轧压下回路改造。R1压下丝杠润滑油，通过油流指示器进入压下螺母内，对压下螺母和丝杠同时进行润滑。使用中，经常出现油流指示器有机玻璃爆裂事故。经现场观察和对油流指示器后方管路压力测量发现，当粗轧机第五道次轧制完成且压下丝杠迅速抬起时，管路瞬间压力高达1MPa，远远超过油流指示器的允许压力0.63MPa，平均两天爆裂一次，每次更换处理时间20min，影响生产正常进行。在油流指示器后方管路上，并联安装管式单向阀（型号CIT06-35-50），将单向阀的出口接回油管。单向阀的开启压力为0.35MPa，当压下丝杠迅速抬起管路压力达到0.35Pa时，单向阀打开泄油，多余的润滑油经单向阀流入回油管路。此时润滑管路内仍然有0.35MPa的背压，从而保证了压下螺母和丝杠的润滑。由于主管路供油压力为0.2MPa，小于单向阀的开启压力，因此正常情况下单向阀关闭不影响润滑。

（5）精轧接轴回油改造。精轧F4、F5接轴，采用瑞诺德鼓形齿接轴，与国产接轴相比进口的瑞诺德鼓形齿接轴轧辊端鼓形齿需单独润滑，润滑油量需450mL/s。整个接轴的润滑油总量较国产接轴增加了一倍，致使原回油管路无法满足要求。再加上原回油管路布置缺陷，回油管路在位置上高于接轴密封且回油软管弯曲变形，造成严重的背压回油情况。接轴回油密封在长期高速运转下，稍有磨损便会造成严重漏油。同时，回油不畅造成接轴旋转产生的热量无法通过润滑油及时带走，致使接轴处于高温运行状态。结合现场润滑管路落差大的有利条件，创新性地实施了接轴全自重零背压回油新方法的改造。将油库到接轴附近的回油硬管，改为倾角约60°的斜坡且硬管低于接轴回油密封，硬管内径增加10mm，接轴与硬管之间的连接软管与硬管直接连接并去除弯头，且软管拉直并形成60°斜坡。使整个回油管路形成了60°的斜坡，确保润滑油在自身重力的作用下畅通回流。

（6）防跑油设计。L5稀油站自投产以来出现过数次跑油事故，且跑油后无法及时发现。为此，利用油箱自带的液位计，采集液位模拟量信号。根据油箱在正常使用情况下液位的变动量和轻微漏油时可能的液位下降量（通常50mm左右），设计一段程序，实现当液位低于变动量时报警，并将报警液位设定（停泵液位-正常变动量=报警液位），做到钳工值班室监控微机的画面上，报警值可随时修改，便于加油时重新设定报警值。

3.意识技能培训

（1）树立科学维护意识。在日常的设备维护过程中，必须牢固树立科学维护的思想，根据不同的设备环境使用条件掌握其规律性，依据规律维护作业。对于生产线上众多的密封连接，如不掌握规律必将处于被动盲目的维护状态下。

（2）日常跑冒滴漏点检维护培训。设备跑冒滴漏的治理是维护人员直接参与的工作，提高维护人员的作业技术水平，是做好治理工作的重要组成部分。通过作业技能培训全面系统提升维护人员日常维护作业的准确性和有效性，可减少因人为作业不当造成的油品损耗。