一体化驱动实现两翼齐飞——镇海炼化、茂名石化的优化实践

□ 本刊记者 杜志炎 钟大海 何世念

镇海炼化和茂名石化在炼化一体化转型、资源价值最大化、提升精细化管理等一体化优化方面积极探索，实现炼油化工两翼齐飞。

炼化一体化企业怎样实现炼油与化工的一体共振，搞好原料的优化配置和综合利用，共享公用工程，提高资源综合利用率，提高市场竞争力？镇海炼化、茂名石化在炼化一体化优化方面做出积极探索，取得良好成效。今年上半年，镇海炼化实现利润总额、炼油利润、化工利润等3项利润指标均稳居炼化企业榜首。茂名石化坚持两条腿走路，一边优化炼油产品结构，一边优化化工产品结构，抓好炼化一体化优化，实现两翼齐飞。

炼化一体 全盘联动

在100万吨/年乙烯工程建设前，镇海炼化乙烯拥有2300万吨原油综合加工能力，是国内最大的炼油企业。如何使乙烯建设带动炼油区域提升，从而激活全局，实现企业的跨越？早在乙烯筹建阶段，镇海炼化就着手谋划，强调“一体化转型是必须跨过的一道坎”。他们提出炼化一体化的思路，对炼油和乙烯生产系统进行整体优化。新建的大乙烯就在炼油生产区周边，这给镇海炼化施展一体化优化方略创造了有利条件，不但水、电、气、风等公用系统可以共用，而且生产原料、物料也可以便捷互用。

□ 镇海炼化坚持“一平稳四优化”，各个环节落实“大优化”机制，推动企业价值创造能力不断提升。杜志炎 摄

据镇海炼化烯烃部主任周纪军介绍，乙烯建设初期，镇海炼化就同步推动一体化改造项目。在生产流程上，抓好炼化一体化全流程优化模型的完善，确保路线最优。在资源配置上，精确定位物料的总流向，对装置互供产品进行最优化设置，实现资源价值最大化。生产原料互供、公用系统共用，使得镇海炼化呈现炼化一体化格局。一方面，大炼油提供的干气、富乙烷气、饱和液化气、正构碳五等低成本原料作为优质裂解原料，提高了乙烯竞争力。另一方面，大乙烯反哺大炼油提升了炼油竞争力。乙烯副产氢气、抽余油、芳烃、高辛烷值组分返回炼油，提高了资源价值。

为搞好炼化一体化优化，镇海炼化决策层提出平稳装置操作，优化原料结构，优化装置运行，优化产品结构，优化公用工程的“一平稳四优化”要求。此后，经过不断深化与完善，逐步建立了以一体化为基础，涵盖从市场到现场、从决策到执行、从原料到产品、从装置到系统等各个环节的“大优化”生产经营工作机制，推动企业价值创造能力不断提升。

“裂解原料的优化大有文章可做，特别是对炼化一体化企业来说，这方面大有潜力可挖。”茂名石化计划管理部部长毛远洪说。

今年以来，茂名石化努力优化裂解原料结构，根据原料价格变化情况，及时增产性价比好的富乙烯气、轻石脑油、尾油等原料，努力降低石脑油投料比例。他们抓好石脑油库存运作，在2、3月石脑油价格最低时分别增加石脑油库存2.88万吨和1.63万吨，并在石脑油价格较高的5、6月释放，这项优化措施降本802万元。

“我们下半年还要降低石脑油依存度，要确保低于50%，力争48%，奋斗45%，乙烯绩效考核排名确保前三，力争第二，奋斗第一。”毛远洪胸有成竹地说。茂名石化将充分考虑原油品种对乙烯原料质量影响的因素，对现有整体优化模型进一步细化，为优化提供指导。公司还抓住三季度液化气价格相对较低的有利时机，增加外购饱和液化气，进一步优化裂解操作。

宜油则油 宜烯则烯

乙烯投产后，按照“宜油则油、宜芳则芳、宜烯则烯”的优化原则，镇海炼化把相对低效的炼油资源变成乙烯的原料，努力实现资源价值最大化。

开工仅两个月，装置就超过设计负荷，达到108%，“双烯”收率超过48%，比中国石化六大乙烯平均水平高出两个百分点。乙烯装置在短短60天内，就成功投用石脑油、加氢裂化尾油、碳五、液化气、富乙烷气、催化干气、柴油等原料，成为国内原料最宽的乙烯裂解装置。石脑油依赖度低于40%，成为我国“吃得最杂、成本最低、收率最高、效益最好”的乙烯装置。吨乙烯原料成本比股份公司平均水平低450元，双烯收率、裂解能耗等多项经济技术指标均处于国内同行领先水平，部分达到国际先进水平。

茂名石化根据效益最大化原则，想尽办法让裂解原料结构更合理、更优化。今年上半年，裂解原料投料比例发生变化，石脑油占51.09%，比去年降低8.39%；尾油占13.89%，比去年提高3.26%；富乙烯气占2.02%，比去年提高0.34%；饱和液化气占15.41%，比去年提高1.21%。按当期价格测算，与去年投料结构比，累计增效5520万元。

镇海炼化乙烯以公用工程资源“反哺”炼油，也提升了炼油的竞争力。乙烯动力中心建成以后，炼油区域的蒸汽缺口可以通过乙烯补足，炼油区域的油锅炉可以全部停用，提高整个系统的安全性，也有效地降低了产汽成本。乙烯裂解产出的3.5兆帕氢气直供炼油歧化装置，替代装置原来使用的炼油氢气系统管网低压氢气，歧化装置氢气压缩机因此“下岗”，每年节约费用超过400万元。

2011年，镇海炼化乙烯工程第一个运行整年全面达标，乙烯产量占全国总产量的7%，创效超过50亿元。乙烯裂解装置的乙烯产量连续4年突破110万吨大关。国际著名评价机构所罗门对全球55套同类乙烯装置2011年绩效进行评价，镇海炼化乙烯装置主要指标进入第一群组，成为中国石化首套达到世界领先水平的装置。

在连续生产的前提下，镇海炼化优化生产，在优化原料结构、优化装置运行、优化产品结构、优化公用工程这“四个优化”上下功夫，实现炼油、乙烯的相互正向促进，保持了良好的价值创造能力。

镇海乙烯中有一套环氧乙烷/乙二醇装置，是国内首批引进的美国陶氏化学工艺专利技术装置之一。如今，该装置是8项世界纪录的保持者。2013年2月，陶氏化学公司专家组对镇海乙烯EOEG装置的评估结果显示：镇海炼化的这套装置打破全球同类型装置325天运行纪录。

实现炼化一体化后，镇海炼化盈利能力连续3年高居中国石化炼化板块榜首，2013年实现利润71.3亿元，创国内炼化企业盈利历史最高纪录。

互动共赢 管理提升

镇海炼化副总工程师兼生产处处长陈伟军说，炼油生产以馏分分离为特点，而乙烯生产则以分子反应为特征。在一体化优化过程中，镇海炼化引入以生产优化为核心的“分子管理”理念，将炼油化工的原料结构优化提到了新的高度。

镇海炼化运用“分子管理”理念统筹石脑油资源利用路线，按照乙烯、重整和芳烃原料的不同性质要求做好分储分炼，加氢汽油、加氢裂化尾油固定安排做乙烯原料，从直馏石脑油中细分出初顶、常顶一级，并收窄控制馏程做重整原料；合理切割重整汽油，安排碳六进苯抽提装置，碳七进芳烃抽提装置，碳八进PX装置，既提高了产品收率，又降低了单位产品能耗。

“分子管理”的导入，使镇海炼化实现了资源利用和产出的最大化。2013年镇海炼化加大液化气、富乙烷气利用力度，乙烯原料中液化气、富乙烷气的占比分别达到9.62%、3.08%，比年度预算分别提高2.06和1.14个百分点，全年石脑油依赖度降至48.04%，吨乙烯原料成本较年度预算下降105.18元，累计降本2.36亿元。乙烯装置副产品氢气、抽余油等返回炼油板块后，有效提升了资源价值。

在原油基本不变轻，成品油供应量不减少的前提下，镇海炼化利用炼厂气体等非石脑油乙烯原料，有效突破原总流程存在50万吨/年石脑油缺口的重大瓶颈，不仅用1套炼油撑起了上海赛科和镇海两大百万吨级乙烯，而且企业的乙烯原料更丰富、更轻质，成本更低。“分子利用”推动了“每一个分子价值最大化”，使镇海炼化一举成为全国唯一吨油完全费用低于100元、吨化工产品完全费用低于1000元的炼化企业。

有时，阶段性的市场需求要求上游装置适时多产航煤料，但石脑油进乙烯裂解边际效益更高。镇海炼化动态调整计划和考核指标，确保上游装置在满足航煤生产需求后，迅速调整石脑油干点以增产乙烯料，实现边际效益最大化。

“上半年，茂名石化炼油加工损失率和裂解损失率都创新低，为优化增效做出了突出贡献。”毛远洪说。茂名石化裂解损失率降至0.11%，创造了国内同类装置最高水平，在总部化工板块“比学赶帮超”竞赛中勇夺红旗。茂名石化将充分考虑原油品种对乙烯原料质量影响的因素，对现有整体优化模型进一步细化，为优化提供指导。