RSB-D45c型自调匀整并条机的合理维护

唐明珂

(临清市华兴纺织有限公司，山东 聊城 252655)

0 引言

并条工序工艺对纱线条干影响很大，传统并条工艺通过定向供应与喂入轻重条搭配、调换齿轮等方法对棉条质量偏差和质量不匀率进行控制，因属于离线控制和滞后调节故存在不匀率波动。随着并条技术的不断发展，越来越多的纺纱企业使用带有自调匀整的单眼或双眼并条机；虽然如此，并条机状态不良或工艺调整不当仍会对成纱造成不利影响；为此，生产中须对保全人员、试验人员、运转操作人员进行专业的培训和针对设备制定切实可行的保养维修计划，才能生产出优质的熟条供下一工序使用。本文中笔者就RSB-D45c型自调匀整并条机的合理应用进行浅析。

1 RSB-D45c型并条机自调匀整系统构成及作用

立达RSB-D45c型自调匀整并条机采用开环控制式匀整系统，可对短片段不匀精准地进行匀整。凹凸罗拉检测所有喂入条，并根据检测纱条体积的变化信号，由自调匀整处理器D295为伺服电机计算出合适的转动值；当被凹凸罗拉检测过的纱条进入牵伸区时，检测得到的数据已经被精确传送到牵伸系统，所以自调匀整系统对机械部件、驱动部件、电子系统与软件的同步配合有很大的依赖性[1-2]。

自调匀整最主要的功能是消除条干的质量偏差，改善条干CV值，进而提高成纱强力。除此之外，大量的实验数据对比发现，当并条机状态完好、工艺上机稳定时，精梳条的搭接波可被配置的自调匀整系统完全消除。

2 自调匀整参数设置

自调匀整参数设置主要包括匀整点、匀整强度与低速调整3个环节。在原料品种、输出速度、喂入条干质量、并合根数、牵伸倍数、牵伸隔距以及各部位张力发生变化或各工艺部件更换后都必须对这3种参数进行重新设置。

2.1 匀整点

匀整点又称匀整作用点，是凹凸罗拉检测到的疵点在主牵伸区被匀整的位置，是自调匀整系统中重要的设置参数；适当的匀整点对条子的匀整程度影响较大，匀整点过早或过晚都会对条干造成负面影响。

自动搜索匀整点：进入菜单20.1中，在“匀整点”后把“否”改为“是”进入20.3菜单，按电脑提示换条筒，按启动键开车搜索匀整点；搜索完成后，在“接受新值”后的“？？？”输入“是”然后换条筒，匀整点搜索完成[3]。

2.2 匀整强度

匀整强度是匀整系统对检测到的疵点进行匀整的程度，是自调匀整系统中重要的设置参数，对匀整效果影响极大：当匀整强度较弱，条子检测的粗节只能得到细微的改善，但并未消除；而匀整强度太强，粗节可能会被拉成细节，从而产生新的疵点。

匀整强度的合理设置：匀整强度调节即做n+1，n，n-1三组试验，取各3段长10 m或者6段长5 m的棉条称重，在菜单20.4中输入各组试验数据，在“计算”后输入“是”，将“接受”后面的“？？？”改为“是”；若电脑提示重新试验，须重新按以上步骤测试质量，直到电脑显示“接受新值”。

2.3 低速调整

低速调整是匀整系统检测到疵点因不同速度所产生的匀整补偿，也是自调匀整系统中重要的设置参数，对保证同条筒中条子质量一致性起到很大作用。低速调整分为系统推荐调整与手动调整两种。

2.3.1系统推荐调整

检测正常运行和点动运行状态下的棉条质量，取各3段长10 m或者6段长5 m的棉条，计算两种试验质量差异，如果质量差异小于±5%则低速调整结束；如果质量差异不小于±5%，则进入20.5菜单输入试验各项目质量，然后在“计算”后输入“是”,再将“接受”后的“？？？”改为“是”，此时电脑会提示重新试验，重新按以上步骤测试，直到两种试验差异小于±5%。

2.3.2手动优化调整

分别在正常运行和点动运行状态下生产的一定长度的条子，测试这两种状态下的均值，计算出质量差异率，如果质量偏差小于±5%则低速调整结束；如果质量偏差一直不小于±5%或者调整无效果，有可能是凹凸罗拉宽度不适合或者匀整系统的机械部分存在异常。

3 RSB-D45c型并条机的合理维护

3.1 凹凸罗拉

每次揩车都对凹凸罗拉进行清洁：用温水或者酒精擦除凹凸罗拉表面的棉蜡，清洁凹凸罗拉内的沉积。凹凸罗拉机械损坏会产生2.5 m以上的机械波，定期检查凹凸罗拉的高度、清洁装置和轴承，避免因机械原因造成质量波动[4]。定期按工艺要求检查校准凹凸罗拉电压值(注意检查校准电压值之前要清洁凹凸罗拉)，标准为插入6 mm专用量规后，其测试电压值为8125 mV±30 mV。

3.2 出条压辊

当并条机压辊更换、压辊加压变化、压辊同步带更换、棉条引导变化、棉条号数变化、原料变化、处理器D295调节或更换、目标值变化和隔距测量系统变化时，都须对RQM进行重新设置，且应定期检查，最长间隔不超过1 a。设置标准为用0.6 mm测隙规插入两压辊之间，电压值为2500 mV±15 mV。

3.3 自停装置

自停装置主要包括积极式导条架、牵伸自停装置和喇叭口监控装置等，应保证各自停装置灵敏，杜绝短接和灵敏度失常。

3.4 吸风系统与吸风通道

清除尘杂、飞花，在揩车时用热水擦拭各吸风通道，使通道光洁、无污；定期检查吸风系统清丝器回转灵活性且状态良好；定期检查滤网，有破洞应及时更换，有污垢可取下滤网用温水擦拭清除。

3.5 牵伸系统与清丝器

更改牵伸隔距工艺之后，要用隔距块垂直插入再次进行测量，以保证隔距准确；对胶辊清丝器进行调整，要求清丝器定位贴伏在中胶辊中间偏右位置；罗拉清丝器与胶辊清丝器应定期更换，避免因清丝器老化使罗拉、胶辊清洁效果不达标；牵伸胶辊应定期进行磨砺，老化后要及时更换，避免牵伸作用不良而影响自调匀整效果。

3.6 皮带与齿轮

保全人员应定期检查并条机各齿形同步带与裂口皮带，避免因皮带缺齿、撕裂影响条干质量；定期对设备齿轮进行清洗，清除齿轮齿隙间的污垢，避免出现机械波。

3.7 合理喂入棉条

机后条子喂入应通过导条圈平行排列在分隔导条叉上，避免多根棉条在同一导条叉内喂入；应按照工艺要求调整导条圈、导条叉位置，以利于减少条子张力、输出时不挤不碰。

牵伸区的条子开档要根据喂入棉条宽度与并合数调节，条干位于导条器中间位置，横向要紧密，条子之间尽量不要有缝隙，在条子无交叉或者扭曲的情况下可偏小掌握。

3.8 运转操作

为保证设备拥有较高的运转效率，就要杜绝缠、堵和牵伸不开造成的断头问题；运转操作人员在交接班之前应对设备进行清洁，主要包括各吸风口、清丝器、胶辊和车面清洁等。吸风口处积花要清除干净，保证吸风通畅；罗拉清丝器如有嵌花，须取下进行清洁；每交接班应用温水擦拭胶辊，保证胶辊表面光洁、无棉蜡，减少缠、堵或牵伸不开造成断头；杜绝用压缩空气进行清洁。

3.9 试验人员

试验人员须熟练掌握并条机棉条质量调节方法，每班对并条机生产的条子进行检测，保证质量与CV值符合标准；不符合标准时应及时停车调整，或通知设备人员检查维修。每班都要观察并条机输出的棉网，在未集束时棉网应均匀、清晰，无云斑、无褶皱，纤维顺直、边缘整洁、棉结少、无短绒附入、无束状、弯钩状纤维与纤维束。

4 结语

并条工序是消除半制品不匀的最后工序，若半制品不匀在并条工序未得到改善，很可能会对成纱质量造成不利影响。操作者需要针对设备制定切实有效的管理制度，形成有效的质量信息反馈体系，跟踪质量变化，以分析、判断故障并查明原因，及时维护和调整，使故障得到有效预防和及时控制。