某SUV车型车门密封性能控制及改进

董建宁，王国未，王炳永，康 明

（1.北京汽车股份有限公司研究院，北京 101300 ；2.北京汽车集团越野车分公司，北京 101300 ）

0 引 言

随着汽车的日益普及，人们对汽车的性能要求越来越高，乘客需要一个安静舒适、不受干扰的车内环境，车辆的密封性要求也越来越引起主机厂的关注。车门密封系统作为汽车密封系统的核心部分，对于整车的密封性、驾乘舒适性起到重要作用。

针对某SUV整车气密性试验中出现的四门密封不良问题，经过小批量生产线上同批次车辆测试，确定四门超声波泄漏量及车门关闭力作为改善的量化评价指标，并通过改进车门角钣金密封、玻璃与玻璃密封条匹配、车门与侧围密封面内间隙、门铰链及锁微调等控制措施，提升车门装调精度，提高车身装配一致性，改善车门密封性。

1 某SUV整车气密性试验

整车气密性试验的目的是测试整车密封效果，通过试验识别密封不良问题并加以改进。

1.1 整车气密性试验方法

整车气密性试验如图1所示。

（1）检查试验车辆，关闭所有门窗，空调选择内循环模式，选择一侧车门降下侧窗玻璃，剪切PVC硬板，用布基质胶带沿门框进行密封；

（2）在PVC硬板上开孔，将气密性检测仪和压力传感器连接到车身上；

（3）开启设备，测定漏气量，记录测量结果；

（4）采用发烟器或者手触摸等方式，寻找车身漏气的泄漏位置，确定漏气点；漏气点确认后，用胶带密封，观察设备漏气量变化值，该变化值即为漏气点的漏气量[1]。

图1 整车气密性试验

1.2 试验结果及评价

某SUV试验样车气密性试验数据见表1，通过比较胶带密封前后测量值，漏气量为0.168 m3/min，主要密封不良位置如图2～图5所示。

表1 某SUV 整车气密性检测数据

图2 车门外水切端部密封不良位置

图3 车门窗框密封不良位置

图4 侧窗玻璃后角窗密封不良位置

图5 车门与门槛之间密封不良位置

2 车门密封不良问题排查

2.1 问题分析

由于试验车辆为小批量试装车辆，为排查车门密封不良产生的原因，对同批次6台下线车辆进行了抽检。抽检方式为在现场采用便携式超声波测漏仪，测量车门周围的声泄漏情况。抽检结果显示，同批次6台车辆中，2台车门系统密封良好，基本无声泄漏问题，另外4台存在不同程度的声泄露超标问题。考虑到整车及涉及零部件都已开发完成，综合考虑设计变更、模具开发情况，车门TFT（Task Force Team，公关小组）选择工艺改进、装调精度控制方法作为主要的整改方向。

2.2 确定改善目标

车门密封性是一个涉及多系统、复杂的综合性问题，在进行车门密封性改善的同时，还需要综合考虑车门关闭力、关门声品质等车门相关性能的影响，以确保车门性能达到整体最优水平。因此，确定车门超声波泄漏值和车门关闭力作为改善的量化评价指标，并根据对标车数据确定相应评价标准，具体见表2。

表2 车门性能提升目标值设定

2.3 影响因素分析

2.3.1 车身及车门制造精度控制

四门总成和车身骨架精度良好是解决匹配问题的前提，应确认影响车门系统调整的关键零部件、铰链和窗框等精度是否合格，应确保车门钣金涂胶状况良好，无泄漏缝隙、孔洞。

2.3.2 车门密封条及密封间隙控制

该SUV车门为3道密封结构设计：门密封条、门框密封条和辅助密封条。其中门密封条和门框密封条为主密封结构，通过双重密封阻挡灰尘、水、噪声进入驾驶舱内，车门下部设计有辅助密封条。当车身与车门间隙值大于密封条压缩量时，便会产生密封失效，出现漏声、漏气等密封问题。当四门密封条及窗框胶条材质一定时，密封条反弹力主要由胶条位置及钣金件之间的间隙决定，因此工艺上应重点保证密封条位置和密封间隙满足设计值要求[2]。

2.3.3 车门铰链、门锁影响

受车身制造精度和车门装配误差的因素制约，车门初次装调精度普遍不高。尤其是四门内板铰链安装面、铰链安装孔精度不足，车门上下铰链同轴度不一致等，均会带来铰链和锁扣的装配调整，会直接影响密封条的压缩量无法达到设计状态；同时需要保证门锁的锁体和锁扣在调试时处于同一高度位置，避免车门关闭过程中出现打锁现象，增大关闭力[3]。

2.4 改善方案实施

2.4.1 车门角密封控制

1）问题分析

车门角密封问题出现在前门窗框前下角、后门窗框后下角位置，其原因是车门内外板之间钣金存在缝隙，影响车门局部密封性。

2）解决措施

两个钣金夹缝处采用涂PVC 胶的方式进行密封，如果缝隙较大落不住胶，则先用拇指胶将大的缝隙填满，再在上面涂PVC胶，以确保密封效果，如图6、图7所示。

图6 前门窗框下角涂胶密封位置

图7 后门窗框下角涂胶密封位置

2.4.2 玻璃与玻璃密封条匹配控制

1）问题分析

在车窗玻璃关闭状态，车门框和玻璃导槽密封条、水切周围存在声泄漏问题，经检查，玻璃和导槽密封条倒圆角位置不能完全贴合，外水切和导槽密封条配合处存在缝隙。

2）解决措施

在玻璃密封离缝位置添加泡棉，泡棉压缩后隔断气流流动保证封堵效果，如图8所示。

图8 玻璃接角处增加泡棉示意图

2.4.3 车门密封内间隙检查和控制

1）问题分析

通过对试验样车车门处17个位置（图9）进行车门密封内间隙测量，从测量数据（图10）中发现，车门下部（测点5、6、7）和前后门窗框之间（测点17）测量值严重偏离设计值，与整车气密性泄漏位置基本一致。

图9 车门密封内间隙测点布置图

图10 车门密封内间隙测量数据

2）解决措施

测点3、4、15、16为车门装配工装的基准位置，首先确保该位置符合设计定义的标准测量值；识别车门内板及侧围外板单件的胶条安装及压缩面，在不合格位置调整车门或侧围钣金件止口边，并将其纳入冲压单件检测表中进行管控；通过调整车门铰链，使车门周圈密封趋于均匀并贴近设计值。

3 改善效果验证

改善方案实施前后车门声泄漏量、车门关闭力实车测试见表3、表4，可以看出，车门密封性改善效果明显，同时满足了车门性能提升的目标值要求。

表3 车门声泄漏量测试对比结果 dB

表4 车门关闭力测试对比结果 N

4 结 论

（1）车门密封内间隙的稳定性是保证车门密封性的重要控制因素。

（2）在车型开发后期，通过控制装调精度和工艺提升可以有效改善车门密封性；为保证最优的车门密封效果，还应从前期设计阶段进行充分风险识别，对相关密封件进行最优设计。

（3）通过对车型开发后期车门密封不良问题的分析，确定车门超声波泄漏值和车门关闭力作为改善的量化评价指标，可以快速有效地评估车门综合性能，具有现实意义，值得推广应用。