石化企业石油化工设备检维修管理有效措施

杨勇

摘 要：石油化工设备的检维修管理是石化企业提质增效的重要举措。文中调研了当前石油化工设备维修的现状，指出了设备管理存在的問题，在此基础上，从检维修费用管理、管理制度及理念方面，提出了石油化工设备检维修管理的策略。

关键词：石化企业;设备检维修;提质增效;有效措施

1 石油化工设备检维修管理的重要性

对于石油化工行业而言，石油化工设备运行过程中的稳定性，直接影响企业的效益。石油化工设备的故障维修模式主要分为预防性维修、状态维修以及故障维修三种。其中预防性维修通常是以石油化工设备的维护保养为主。在发现石油化工设备故障时进行维修，这种维修方法既能够提前找出设备的故障情况，又能保证石油化工设备日常工作时的稳定性。状态维修与预防性维修拥有一定的相似度。状态维修通常是在设备实际工作时进行，通过记录设备在运行过程中各项参数，确保在石油化工设备出现参数异常时能够第一时间进行维修或者零件更换。相比较于预防性维修而言，状态维修注意的细节更多。通过科学合理的状态维修能够对预防性维修进行查漏补缺，通过状态维修能够进一步提升石油化工设备的工作稳定性。而故障维修属于事后维修，通常发生在设备运行当中，这类情况主要原因是由外界因素导致的，不管故障情况是否严重，在进行故障维修的时间里都会对石油化工企业的整体工作效率造成一定程度的影响。如果故障相对比较严重，甚至会影响到石油化工企业的整体效益。因此对于石油化工企业而言，维修模式通常都是以预防为主、维修为辅，通过定期进行设备的维护保养，能够有效的提升石油化工设备的使用寿命，并且能够更好的保证石油化工设备的安全性能。

2 石油化工设备检维修现状

2.1 石油化工设备检维修概述

2.1.1 设备检维修费用

设备检维修费用是指为保持或恢复设备技术性能所支付的费用。它主要包括设备的维护费和修理费两大部分。设备维护费主要是指设备口常保养费用和设备检查、检验费用，而设备修理费是指为恢复设备的性能而进行修理所发生的费用。

2.1.2 设备检维修进度

设备检维修费用合理使用与控制的目的，是以尽可能低的费用达到规定的生产效率水平，同时也要防止设备故障的发生，而投入过多的检维修工作量，因而花费过多的费用。最好是花费在设备维修上适当的费用，使因维修延误而造成的损失较低。因此，要衡量检维修费用与停工损失两者的均衡关系，即考虑不应由于检维修不善导致减少产量和降低质量而造成损失。

2.1.3 设备检维修费质量

设备检维修质量是指设备维护和修理所达到的保持和恢复设备原有可靠性的水平。衡量检维修质量的标准是所修的设备在规定的使用条件下原有功能的实现程度。检维修质量有多种表现形式，但集中反映在设备使用过程中是否发生故障上。在设备检维修质量管理中，需要区别检维修质量和检维修工作质量两个概念。检维修工作质量是为保证和提高检维修质量所做的工作的优劣。

2.2 国内检维修现状及问题

总的来说，国内的设备管理模式依据设备维修模式的发展可大致分为三个阶段：

第一阶段：20世纪80年代前。广泛采用计划维修和事后维修，装置基本上是“一年一大修，大修转一年”。

第二阶段：1990-2005年。基本上采用计划维修、检修和视情维修。设备广泛实行全员、全过程的综合管理，装置运行周期开始延长，有传统的“一年一修”开始向“三年两修”到“两年一修”迈进，主要装置实现了“两年一修”。

第三阶段：2005年至今。设备检维修由被动状态向主动状态过渡，根据设备状态监测推算设备检维修的模式开始采用，计划维修和状态维修并用，逐步过渡到状态维修，装置运行周期进一步延长，炼化企业主要生产装置逐步实现了“三年一修”，向“四年一修”的更高目标迈进。

由于国内设备管理与国际接轨比较晚，中国的炼化企业虽然在努力缩小与世界先进水平的差距，也引进了国外许多先进的管理理念，但仍存在以下缺点：

2.2.1 注重设备后半生的管理，忽视设备终生管理

设备管理的全过程包括：研究、规划、设计、制造、安装调试，使用、维修、革新、改造直到报废。国内炼化企业的设备管理，集中在使用过程中的维修，忽略了管理选型，择优选购，设备更新和改造。形成了设备管理上的各管一段，缺乏系统上的相互有机联系，增加了设备综合管理的难度，使很多生产使用中积累的经验在设备设计、选型、制造中很难得到应用。设备可靠性低，创新少，设备寿命周期费用难于优化。

2.2 2 注重设备修理，轻视设备改造

企业长期以来对设备管理只注重修理，而不考虑改造。对故障原因分析不够，设备出现故障只是被动地维修，而维修资金又没有严格控制，造成炼油企业中普遍存在的重维修，轻改造。维修项目再多，费用再高也能被批准，而设备改造项目再好，资金也难于落实。

2.2.3 设备管理中轻视了经济管理

设备购置时基本上不进行经济分析和可靠性论证，造成设备盲目购置。在维修方面也不进行经济评价，多次重复修理，造成设备精度，性能逐渐下降，形成工艺装备的落后局面。维修费用逐年增加而装备水平逐年下降，企业设备维修成本居高不下，设备管理处于被动局面。针对国内这些老企业的弊病，近几年，国内各炼化企业都在大力推行ERP管理系统，从源头上狠抓，从成本上控制非计划性维修，强制执行计划性、预防性维修，取得了比较好的效果。

2.2.4 信息化建设起步，设备管理逐步走向现代化和标准化

目前，国内的炼化企业正逐步推广应用设备管理信息系统，该系统以ERP补充了部分设备专业管理内容，基本适应国内炼化企业传统设备管理的需要为基础，做到了基础设备管理工作的信息化，提高了工作规范性和效率，提升了管理水平。国内炼化企业在现代设备信息化管理中，渐渐向国际先进水平靠拢。

3 石油化工设备检维修管理策略

3.1 检维修费用管理策略

首先，检维修费用的前期管理应结合ERP采用计划管理，检维修费用的总额申请计划由设备职能管理部门编制、审核，主管领导批准执行，并且尽量使计划细化到月度。其次，检维修费用的中期管理要根据各装置固定资产情况、检维修安排、各种工程项目计划、设备的实际运行情况及公司未来规划发展的要求，将检维修费用年度总额指标按装置进行分解，制定出装置年度的检维修费用使用计划，设备职能处室有必要根据费用的实际使用情况和装置的运行情况进行差额调剂控制。再次，要调整或制定各项检维修费用消耗标准。通过这种标准可以促使设备管理人员不断提高设备状态把握能力，通过一种精细化管理使设备管理真正得以持续改进。因为费用管理只有精细引路才能发挥对企业管理的指导作用。

3.2 转变检维修管理理念，完善制度管理

由于观念的限制，从领导到员工忽视了设备的维修，导致设备的维修处于被动的模式，即使员工在发现设备存在的问题以及上报问题时，无法主动的分析设备当中所存在的故障，并且无法及时的采取有效的措施，这就导致设备的管理当中缺乏定期的保养，无法有利于设备的长期稳定运行。因此，针对这一问题需要转变设备的维修理念，结合基础性的设备管理以及周期性的设备维护，来提升设备管理的主动性，并且提升对于设备维修的认知。

建立完善的设备维修管理体制是实现设备良好运行的重要保障，一方面在实际管理时需要建立责任管理制度，尤其是将设备的维修责任落实到具体的部门以及个人，結合有效的监督以及奖惩来实现设备的有效维护。从各项管理明细当中明确责任的范畴，并且结合详细的考核奖惩办法。而每一个车间都应该建立相应的责任分解，实现责任的层层落实，最终保证生产设备的维修责任能够落实到车间以及班组。

参考文献：

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