基于汽车生产制造过程的质量管控措施

许有健　吴涛　梁玉环

摘 要：对于汽车产品顾客关注的主要是产品价格、配置、质量、售后服务、市场口碑等，而在这诸多因素中客户最为关注的还是产品质量。本文就制造过程质量管理的目标、环节、要素和方法来对汽车制造过程质量管理进行分析，结合生产现场对制造过程中力矩管理、工艺参数管理、关键/特殊工序管理、工艺纪律管理、典型质量问题管理5个方面的管理方法和手段进行论述。

关键词：汽车制造 生产过程 质量管理 措施 控制

Quality Control Measures based on Automobile Manufacturing Process

Xu Youjian Wu Tao Liang Yuhuan

Abstract：For automotive products， customers are mainly concerned about product price， configuration， quality， after-sales service， and market reputation. Among these many factors， customers are most concerned about product quality. This article analyzes the quality management of the automobile manufacturing process based on the objectives， links， elements and methods of the manufacturing process quality management， and combines the production site with the torque management， process parameter management， key/special process management， process discipline management， and typical quality in the manufacturing process. The management methods and means of 5 aspects of problem management are discussed.

Key words：automobile manufacturing， production process， quality management， measures， control

1 汽车制造过程质量管理的目标

汽车制造过程质量管理是汽车制造企业提升汽车产品质量的一个重要环节[1]。进行质量管理的目的是为了提高汽车产品的质量，以达到指定标准，确保生产的产品满足国家、行业、企业的质量要求。最终目标是满足客户的需求，获得广大市场消费者的认可。过程质量控制的范围涉及产品成型的全过程，其目标是通过对制造过程中直接或间接可能导致质量缺陷的人、机、料、法、环、测等环节进行管理和监控。从而减少汽车制造过程中可能出现的误差与缺陷，对可能出现缺陷的工序进行潜在失效分析。从缺陷产生的源头进行把控，做到在缺陷未产生之前提前预防，从而提升汽车产品质量，提升企业产品的核心竞争力[2]。

2 汽车制造过程质量管理的主要环节

在现代化汽车制造过程质量管理中，质量检验是质量管理中非常重要且常见的一种控制手段，是针对失效模式进行探测从而防止不合格品留入下一个环节的一种重要方式。质量检验是目前汽车企业对制造过程质量控制最有效的管理方式。在生产过程中设置质量门进行对某个环节或过程进行阶段性的符合性判定，质量问题的管理主要包括：缺陷发现的过程、缺陷产生时的环境条件、缺陷信息的传递沟通、缺陷分析的过程、围绕解决缺陷所做的活动及缺陷问题关闭后的验证和总结等几个环节，每个环节均需要根据现场实际情况做好管理和控制工作，使质量问题管理的目的得以顺利完成。

3 制造过程质量管控要素及控制方法

3.1 力矩拧紧过程管理

整车制造过程涉及的拧紧力矩要求可以说是覆盖整车车身，拧紧力矩对车辆的安全行驶起决定性的作用，装配拧紧失效时，可能会影响整车行驶安全、整车零件或者系统的功能失效，因此对整车制造过程拧紧力矩进行管控，使制造过程所有的拧紧满足设计定义要求是非常有必要的。

3.1.1 关键、重要力矩的控制方法

1）抽检：关键力矩在拧紧完成后，应使用检测工具进行按照每班检验2次（首末）检测并填写相关记录表格

2）拧紧信息追溯：采用电动拧紧机时，力矩信息应与VIN码进行捆绑，进行保存，按工位日志进行管理，将拧紧信息体现在工位日志上。

3）装配完成后需使用点漆工具确认。原则上要求点漆颜色应利于识别、确认，并在作业指导书中进行明确。

4）检验確认：检验人员在复检作业时，采用其他颜色点漆笔确认。

3.1.2 拧紧力矩的专项监察

1）力矩监管部门需按照关键、重要、一般等级分类，制定力矩专项监察计划，并实施;

2）关键力矩每周覆盖一轮，重要力矩每月覆盖一轮，一般力矩每半年覆盖一轮;

3）整车AUDIT审核需包含对产品力矩的专项审核，使用检测工具对关键重要力矩进行核查。

3.2 设备工艺参数管理

整车制造过程中涉及很多辅助生产设备，当设备工艺参数不受控时，可能会影响整车行驶安全、系统的功能失效，因此在整车制造过程中对设备工艺参数进行管理监控，确保整车的安全性、可靠性是非常有必要的。

3.2.1 设备控制

1）根据生产设备清单，编制设备工艺参数清单，应包含设备工艺参数设定值、误差值、实际值

2）根据设备工艺参数清单编制检查计划，关键质量控制点按生产节拍要求进行周期性检查。

3）整车检测设备需重点关注，特别是安全性能检测设备。

3.3 关键/特殊工序的管控

关键工序：在产品制造过程中，承担关键质量特性，对产品质量、安全、性能起决定性作用的工序，对后道工序的加工装配有重大影响的工序称为关键工序

特殊工序：指加工后不能由后续的监视或测量加以验证的工序，即在工序的操作过程结束后其质量特性难以评定的工序。

3.3.1 人员控制

1）关键/特殊工序岗位的操作人员一经确定，不能随意变动。需调动时，必须经过相关部门的联合评估方可。

2）关键/特殊工序岗位应建立人员后备机制，确保每个关键和特殊工序岗位后备人员不少于1人，员工需岗位技能测试合格，取得上岗证后，才能成为关键特殊工序岗位后备人员。

3.3.2 设备控制

4）应建立关键设备台账和设备备件台账，编制关键设备清单

5）关键设备的日常维护：设备使用人员应按照设备点检卡要求进行检查，填写检查记录，工段长每班对关键设备点检确认，车间主任每周巡检一次。

6）关键设备的故障处理：当设备发生故障时应按照车间故障信息反馈流程进行传递。短时间恢复生产时应及时启动设备故障应急措施。

7）设备管理部门负责定期使用检测仪器对关键设备进行专项校验，保留检测数据并依据检测数据或报告开展预见性维护活动。

3.3.3 材辅料控制

1）零部件必须有产品检验合格标识;

2）零部件在各环节转运过程中必须使用专用器具、支架、托盘等进行防护，以减少物流过程中产生的零部件缺陷。

3.3.4 工艺方法的控制

1）关键和特殊工序的例行检查，班组长在开班前需要对关键和特殊工序岗位人员上岗证与工作内容符合性进行确认。

2）工艺纪律检查开展时需覆盖关键和特殊工序岗位，评价工艺贯彻率确定关键和特殊工序5M1E的一致性、符合性、有效性;

3）编制工艺文件时必须明确规定对关键和特殊工序监控的参数和频次。

3.3.5 环境控制

1）零部件库区、不合格品区、待检品、合格品、不合格品等应有醒目标识进行区分。

2）生产现场应该满足6S要求。

3）生产现场工位应按照关键/特殊工序清单在规定工位悬挂“关键工序”和“特殊工序”标牌。

3.3.6 测量控制

1）测量设备应进行周期性校准管理，发现测量设备校验不合格时，相关部门应立即组织对产品状态进行评估，确保问题不流出。

2）生产过程执行“三检制”即本工序自检，下道工序互检，班组长或专职人员专检，检测结果需详细记录。

3.4 工艺纪律检查

工艺纪律是公司在产品生产过程中，维护生产工艺的严肃性，保证工艺规程贯彻执行，建立稳定的生产秩序，确保产品质量和安全文明生产而制定的某些有约束的规定。其目的是对产品缺陷的提前预防，切实保障“产品一致性、标准符合性、过程控制有效性”确保与生产工艺有关的流程在受控状态下完成，以持续提高生产效率、降低制造成本、提升产品质量。

3.4.1 工藝纪律检查的重点：

1）工序人、机、料、法、环、测等的管理情况

2）质量问题多发工位控制措施执行或改善情况

3）人员方面：对工艺文件的理解及执行情况、劳保用品穿戴、上岗位证、设备操作证等

4）工具设备：运转状态、维护保养状况、参数设置情况、工装夹具管理情况等

5）生产材料：零部件状态和标识、物流运输过程

6）工艺文件：完整性、正确性、有效性、现场可靠性等

7）作业环境：现场作业安全、照明、6S等

8）质量管理：质量信息的反馈、整改措施落实情况等

3.4.2 工艺纪律检查的原则

1）工艺纪律检查频次和范围：周期性工艺纪律检查按月度进行，需保证每月覆盖所有关键工序1次，半年覆盖所有工序1次。

3.5 典型质量问题管理

典型质量问题是根据问题的重要程度，问题发生的频率，是否影响后道工序的生产加工及问题发生后对产品质量的影响程度来决定的。来自售后服务过程、销售过程、PDI、整车AUDIT、产品交付过程、检验过程、生产过程、零部件环节等，总之质量问题来自产品实现的各个阶段和环节。

3.5.1 典型质量问题的管理内容：

1）质量缺陷信息收集：缺陷描述、缺陷来源、缺陷发生时间、缺陷等级、缺陷工位、频次、车型序列、VIN、主要/关联零部件、故障图片或视频。

2）质量缺陷落实整改：问题分类、原因分析、目前状态、确定责任单位、问题责任人、初步临时措施、横向纵向排查。

3）质量缺陷的跟踪检查：临时措施实施情况、永久措施、问题的关闭记录、验证记录、处置跟踪记录、是否复发记录、8D/PCR等过程实施记录。

3.5.2 典型质量问题的管控过程：

1）产品设计开发过程：产品开发阶段或后续涉及产品设计变更、工艺变更的需专人负责跟踪变更实施过程。

2）零部件过程：对于引起缺陷的零部件追溯到供应商生产过程，从源头上把关零部件质量，同时工厂采购过程需对到货零部件重点监控几个批次，待供货质量稳定后方可降低检验频次。

3）生产过程：建立典型质量问题专项档案的，发现的问题在生产过程中实施管控，定期查看纠正预防措施是否实施到位。

4）交付过程：产品交付检验过程中，重点监控该问题，是否得到解决。

5）售后过程：由工厂销售不定期作售后回访，关注售后市场情况反馈，确认问题整改是否有效，市场销售产品客户是否满意。

4 结束语

综上所述，本文重点分析了汽车产品制造过程质量管理的目标、环节、影响因素，提出了五项针对汽车制造过程质量管控的方法。在目前汽车市场的大环境下，对于汽车制造企业来说，产品质量就是企业生存和发展的根本，是获得市场消费者认可的必要条件，是企业拥有核心竞争力的前提条件。提升汽车产品质量是企业的第一大事。汽车产品制造过程质量的管理涉及产品加工制造的全过程，只有在每个生产环节中使用正确的方法和手段，充分利用PDCA循环的管理方式解决问题，从缺陷产生的源头进行控制，才能减少和杜绝产品生产过程中出现的误差和缺陷，才能提升汽车产品质量。

参考文献：

[1]蒋小健.汽车制造过程质量问题管理[J].环球市场信息导报，2017，26（No.136）：66-66.

[2]张宇. H公司产品质量管理改善研究[D].