商用车驾驶室附件涂装共线生产规划和效率提升研究

陈新辉 （东风柳州汽车有限公司，广西柳州 545005）

0 引言

商用车驾驶室包括驾驶室本体和附属的面板、灯罩、保险杠、翼子板、门护板、工具箱盖板、长头车顶盖等，随着驾驶室功能需求的提升和造型的多样化，各类附件的种类越来越多；驾驶室附件包括金属件和非金属件，虽然从轻量化、模块化和成本等方面考虑，部分附件采用了非金属件，但是从功能需求、质量保证、使用寿命等方面考虑，目前驾驶室附件多数依然是金属件。由于金属件所用高温漆与驾驶室本体工艺一致，从工艺过程、性能和色差等质量控制角度考虑，理想的生产方式是与驾驶室本体涂装共线生产。研究了在生产线规划阶段和实际生产过程中如何实现附件共线生产，以及如何降低金属件生产对驾驶室本体生产效率的影响。

1 驾驶室附件涂装共线生产工艺规划

驾驶室附件包括金属件和非金属件，非金属件采用低温漆，无法与驾驶室本体共线生产，通常采取外协或者建设非金属涂装线的方式进行涂装生产，本研究不作进一步分析。

对于金属附件，涂装工艺与驾驶室本体工艺相同，可以单独建设金属小件涂装线（或者外协）或与车身线共线生产，单独进行附件生产的涂装线在装备水平、工艺和管理上通常难以达到驾驶室本体的涂装水平，因此在质量性能、色差管控上存在一定的差距。

对于车身涂装线而言，在规划产能阶段，通过合理的工艺布局，考虑将车身金属件与车身共线生产，从质量管控等方面可以达到车身本体的同等水平，同时提高涂装线的利用率，也可以实现自制和外协的灵活选择，因此在车身涂装线规划上考虑金属件共线生产成为必要、合理的选择。

以公司商用车车身涂装线为例，在工艺规划上，设置了金属件和车身共线生产的工艺布局，工艺流程图见图1。

图1 驾驶室金属件涂装工艺流程图Figure 1 Process flow chart of metal parts coating for cab

当采取金属件与车身线共线的重点是设置单独的金属件工艺线路，包括工件的装挂和拆卸，避免对车身本体生产造成影响，从而做到灵活生产。

在共线生产规划上，重点需要考虑金属件拆卸对车间洁净度的影响，由于金属件通常采取人工拆装，物流进出需要设置中转和隔离区域，实现车间内外工位器具的独立管理，同时设置隔离措施，避免车间内外空气的混流，满足车间洁净度要求。

2 驾驶室附件涂装共线生产分析

当车身金属件与驾驶室共线生产时，如何降低金属件对线体生产时间的占用是研究的重点。

车身金属件通常有2种过线方式：单独过线和随车过线。

2.1 金属件单独过线

金属件单独过线是将金属附件装挂在专用转运框上进行涂装过线生产，前处理电泳可以进行重叠摆放增加过线数量，喷漆需要将表面外露实现喷涂；由于前处理电泳和喷漆的工艺差异，需要在电泳完成并进行卸件后重新装挂，通常的工艺流程如下：散件送件→组合装挂→前处理电泳→卸件→转面漆装挂→中面涂→卸件→送总装。

2.2 金属件随车过线

金属件随车过线是指可以利用车身前挡玻璃空挡、车门洞、前围等位置进行小件随车装挂，由于金属件随车不额外占用撬体，极大地提升了生产效率。

对于节拍较低的生产线，也可以增加撬体长度，将金属件安装在撬体的端部进行随车过线。

金属件采取随车过线可以大幅降低制造成本，因此金属件随车过线属于最优的生产方式。

3 驾驶室附件涂装共线效率提升分析

金属附件对生产效率的影响主要是单独占用撬体，占用了车身的生产时间，造成车身净输出的减少，经过研究分析，效率提升主要有以下3种方案：

3.1 提升装挂数量

提升车身过线的装挂数量（图2），减少生产时间的占用。

图2 增加装挂数量示意图Figure 2 Schematic diagram of increasing the number of mountings

3.2 金属件随车过线

对于同颜色金属件，由于与车身同色，可以利用车身的空挡，如前挡玻璃、前围等进行装挂随车过线，提升效率（图3）。

图3 根据不同车型进行金属件配置随车过线Figure 3 Configuring metal parts according to different car models to cross the line with the car

3.3 生产方式优化

在机器人喷涂过程中，由于手臂和杯头油漆的积累，需要定期清洗，避免产生滴漆和杂漆等质量事故。根据使用情况，喷涂约2.5 h需要停线20～30 min进行机械手清洗。在机械手清洗过程中，由于喷房、烘干炉等主要设备无法停机，就会造成能源的浪费和人员的无效等待。这时，对于无法实现机器人喷涂的部分金属件，可以进行人工喷涂，避免生产等待和损失，提升生产效率。

4 结语

经过不断的改善和效率的提升，金属件共线对总体生产效率的影响可降至约10 %，在保证驾驶室附件质量的同时，提升效率，降低成本，实现最优的生产方式。

通过对工艺可行性进行分析、结合生产进行改进，为行业内驾驶室附件共线生产提供实际应用案例和参考借鉴。