浅谈仓栅式半挂车生产过程的质量管理

许有健，吴涛，梁玉环

（云南北汽专用汽车有限公司，云南 德宏 678400）

1 半挂车市场现状

目前市场上的半挂车类型主要有：仓栅式半挂车（见图1）、集装箱式半挂车、罐式半挂车、自卸式半挂车等。半挂车在国内的发展已有数十年的历史并已初步形成产业化，产品的结构已具有比较合理的格局[1]。相对中小型货车来说，半挂车毕竟结构较为简单，生产制造技术含量低，生产工艺流程并不复杂。在目前国内半挂车市场改革的环境下，这必然会导致部分半挂车企业对产品质量监管的不到位。多数半挂车企业以SKD模式生产，仅简单制作车架，其余三轴悬挂、牵引销、电气系统、支撑装置等核心部件均采用外购件模式生产，在这样的生产模式下很容易造成产品质量把关不到位，造成质量不达标的产品流向市场。

图1 某仓栅式运输半挂车结构

2 现阶段生产模式下的质量管理模式

就半挂车质量管理来说，生产企业质量体系建设不完整，缺乏行之有效的管理方式，导致生产过程不受控，出厂的产品质量得不到保证。因此现阶段SKD模式下的半挂车产品质量管理显得尤为重要。质量管理过程涉及生产制造的全过程，生产过程的所有工序。质量管理的主要分为：原材料检验、外购零部件检验、下料、焊接、涂装、总装、成品检验等几个过程。

2.1 原材料进货过程

原材料及辅助材料的进货过程管理主要偏向于对材料的尺寸和材料性能的检查，比如钢材的厚度、钢材的屈服强度、抗拉强度等材料性能的管理。有条件的制造厂可以对材料的机械性能、力学性能、硬度、化学成分等进行检测。辅助材料如油漆可以对化学成分、黏度、光泽度、附着力等性能进行管控。无相关检测设备的应要求供应商提供出厂质检报告，并按要求做相关的性能试验。对于原材料和辅助材料在进厂时侧重于材料原始机械性能、力学性能、化学性能的检查，管控目的为确保原材料质量符合技术要求，防止和减少因原材料问题产生的制造过程不合格品的产生。

2.2 外购外协零部件进货过程

外购外协零部件的管理，首先需要制定合适的管理制度和对供应商的审核规范，在选择供应商和对外购外协零部件进厂时进行严格监督和检查，确保外协外购零部件质量符合技术要求。对零部件的到货送检过程进行规范，外协外购件的到货通知、报检手续、抽样方式和检验频次等进行约束，制定严格的控制流程和计划对其质量水平进行评价。不合格品处理流程均需有明确的规定。按国家标准、行业标准、制造厂产品设计要求编制对应零部件质量标准，零部件入场时按流程、标准、规范进行评价和检测，同时还应要求供应商提交相关的零部件试验报告、强制性检验报告、出厂质检报告等相关资料。

2.3 下料过程

原材料的冲剪切割锯下料过程中最关键的是尺寸和角度。下料的尺寸和角度对后续焊接质量的好坏起决定性的作用。例如方管的尺寸不合格，容易造成箱板与立柱间隙不均；原材料折弯变形或平面精度差，会导致后续焊接过程中钢板与焊枪碰撞造成工具设备损坏。下料尺寸短可能导致激光焊接时部分区域焊接不到，焊穿等缺陷，造成二次返工返修。

提高产品质量在下料过程中需保证原材料的下料尺寸。保证冲剪、砂轮机下料切口与表面的垂直度；折弯件需保证折弯线与基准边的垂直度或平行度，相配合折弯件的间隙要求；自动气切割在切割时需保证放置水平且与切割线体轨道平行，圆弧和斜线过渡与直线吻合。下料毛坯件完成后需对下料切口毛刺飞溅焊渣等缺陷进行处理。

2.4 焊装过程

焊装过程对半挂车的整车质量水平起着决定性的作用，焊装工序直接决定车身的外形轮廓、装配精度、车身的刚度及安全性、也决定着车身的承载能力[2]。对于焊装质量水平主要从焊点强度、几何尺寸精度、焊装外观缺陷扣分3个方面来进行评价。有效的过程质量控制，是保证整车质量的重要手段之一。

车架精度的管控从生产车间工装夹具的管理开始，从设备的日常维护点检抓起。需要定期对车间设备进行维护保养，对工装夹具精度进行检测，对工装平台进行校准，对工艺纪律执行情况进行检查；焊装外观质量水平，主要从焊缝成型的质量、焊接毛刺飞溅的处理、拼装焊合间隙控制等几方面进行管控；焊点强度是关系到车辆安全性的关键，焊点强度的管控主要是对焊枪、焊钳焊接参数的监控，同时对待检件实施破坏性检查，检查是否存在虚焊等影响车身强度缺陷。

2.5 涂装过程

对于半挂车涂装过程的管理，首先需要思考的是涂装工艺流程的合理性。其次对涂装主要的质量关键点前处理工艺和喷涂过程进行把关。前处理需要把控基材表面处理、除油除锈除渣的效果。当车身生锈未打磨或油渍未清理干净时，会对油漆的附着力产生严重的影响。喷涂时需要对油漆质量进行把关，需对油漆附着力、漆膜硬度、漆膜厚度等关键项进行检验确认。同时对半挂车各区域油漆外观缺陷进行评价，不允许存在少漆露底、明显的色差、流挂等缺陷，各区域油漆质量需满足检验标准后方可流入下道工序。

2.6 总装过程

半挂车总装工段主要是对整车底盘件的装配、整车制动性能和轴平行度的调整。涉及车辆的行驶安全、照明及灯光信号、车身警示标识的实现等。总装的装配作业直接影响着车辆的性能。螺栓未紧固，可能带来严重的行驶安全隐患，车桥轴距调整不规范，可能导致轮胎的异常磨损等。

总装的质量管理主要分为以下几个部分：力矩管理、管路线路、警示标志的安装、照明和灯光信号装置的安装。主要管控装配零部件的正确性，规格、型号是否符合工艺技术，质量标准的要求；制动间隙、推行杆行程差等相关影响车辆安全性能的调整；需重点关注车轴定位，牵引销中心至第一轴两端中心距离，第二轴第三轴对第一轴的平行度；照明和灯光信号等警示装置需检查走向、干涉、安装正确牢固等；整车力矩的监控对于半挂车质量管理来说是必不可少的，是保证整车行驶安全及零部件或者系统功能的必要前提。

2.7 成品出厂过程

整车出厂前应该对车辆的符合性、外观质量、参数配置及性能检测、装配质量等方面进行复查和确认，保证半挂车产品质量、保证整车产品的一致性。

车辆的符合性：对VIN、铭牌、车辆配置、随车工具及附件、随车文件等进行确认，是否与物流配置单一致，是否满足客户需求。

外观质量：油漆颜色、油漆质量状况、车身外观质量状况、车架与底盘配置、气电液压系统、车辆标志标识等。

参数配置及性能检测：车架、轴距、牵引销等关键尺寸，偏差是否在合格范围内；照明及灯光信号装置安装正确牢固，功能正常。制动系统密封性符合技术要求，制动响应灵敏，回位一致。

装配质量：车辆电路气路的正确性、完整性；支撑装置、备胎升降装置、储气放气系统、淋水系统、牵引装置等连接装置功能的符合性；箱板、护栏、锁具的灵活性，车厢、工具箱、杂物箱的密封性；悬挂支架轴承部件的润滑状况等。

3 结束语

总之，面对竞争越来越激烈的半挂车市场，企业想要在市场占据一席之地，必须做好质量管理。建立良好的质量管理体系和质量保证体系，从零部件原材料的采购，四大工艺生产制造过程到商品车产品的出厂销售，必须建立行之有效的质量管理方式。以顾客为中心，全员参与和全过程的管控，以持续改进的态度，用有效的过程控制方法，强化自身的质量意识，落实质量管理责任，实施全面质量管理[3]。