混凝土预制叠合底板生产工艺及质量控制研究

刘建军，王 恒

（甘肃省集成装配式建筑产业发展有限公司，甘肃 兰州 730030）

关键字：装配式建筑；叠合板；生产工艺；质量控制；建筑工业化

1 前言

随着环保力度的不断加大和我国人口结构的不断变化，以装配式建筑为代表的新型建筑工业化逐渐成为建筑业发展的主流方向[1]。预制（装配）混凝土钢筋桁架叠合底板（precast concrete truss composite floor plate，以下简称:叠合板）是装配式建筑使用最为广泛的结构构件之一[2]，该类构件的性能质量是否优良直接关系到其所在装配式结构体系的安全性和耐久性。

叠合板的质量与其生产工艺息息相关，生产工艺规范与否决定了叠合板的质量[3]。因此，如何规范叠合板生产工艺，提高叠合板质量，对于发展装配式建筑，实现我国建筑工业化具有重要的现实意义。基于叠合板的生产工艺，结合生产过程中的主要生产技术要点，梳理出叠合板生产中的常见问题并提出预防措施是解决这一问题的可行思路。

2 叠合板生产工艺流程及技术要点

2.1 叠合板的生产工艺流程

叠合板生产工艺主要由清理→划线→喷油→安装钢筋→安装埋件→浇筑振捣→拉毛→静停→构件养护→拆模等工艺组成[4-5]，具体生产工艺流程如图1 所示。

从图1 可以看出，叠合板的生产涉及工艺繁杂，每个错误违规操作都可能造成其质量上的缺陷。为控制其质量，很有必要对其主要工艺的技术要点进行梳理总结。

图1 叠合板生产工艺流程

2.2 叠合板主要工艺技术要点

2.2.1 设备

钢筋加工设备应符合有关标准规定和工艺要求，运行可靠，维护良好，并应按有关标准规定进行计量检定或校准。

2.2.2 洞口

生产叠合板过程中需避让开洞口，要求如下：（1）开洞位置应避开桁架钢筋的位置；当无法避开时，设计人员应另行设计。

（2）洞口尺寸小于300 mm 时，干涉钢筋绕开洞口，不能剪断；洞口大于300 mm 时，需单独设计。

2.2.3 钢筋与预埋件

钢筋和埋件应严格按照深化设计图及下料单的要求制作。钢筋桁架与钢筋网片的尺寸确保无误，使用专用吊架进行吊装以避免结构变形。入模前检查钢筋无油污，未生锈；放置时注意平稳缓慢入模。钢筋间隔件材质可选用水泥基类、塑料类或木垫块，并且牢固绑扎在骨架上；塑质间隔件或垫木须摆放为梅花状。

2.2.4 混凝土浇筑捣鼓

叠合板的由混凝土布料机进行浇筑，混凝土浇筑前，应对叠合板钢筋以及各种预埋部件进行隐蔽工程检查，并在钢筋隐蔽验收单上记录并签字。同时，混凝土浇筑应符合下列要求：

（1）预拌混凝土坍落度小于180 mm，同时达到设计需求，坍落度经时损失小于30 mm/h；

（2）布料机出料口与叠合板距离小于500 mm，投料时控制混凝土均匀填充并一次性完成；

（3）浇筑时避免预埋件、连接件位置形状不 受混凝土填充而发生变化，如有变动须立即调整；应注意对外伸钢筋、预留件及预埋件进行保护；

（4）宜在投料完成后，根据板厚调节振动频率，由低噪振动台进行振动，振动时间60～80s，振捣完成应当至少进行一次初抹压；混凝土浇筑厚度应严格控制；搅拌好的混凝土须在40 min 内浇入模具；最外层需厚度不小于15 mm 的混凝土作为钢筋保护层。浇筑过程中，应进行充分有效振捣，同时应按照标准要求留置试块。

2.2.5 拉毛

表面混凝土初凝后进行拉毛作业，要求凹槽深度在4 mm 以上，拉毛粗糙面占结合面的80%以上。另外，模板面需预涂缓凝剂，出模后用高压 水冲刷至露出骨料。

2.2.6 养护脱模

经搓平、预养护等工艺后，构件由堆垛机送入蒸汽养护窑，进行蒸养，养护最高温度不宜超过60 ℃，持续养护时间应不小于4 h。应严格按照温度曲线进行升温降温操作，防止混凝土产生裂缝。

脱模前混凝土立方柱抗压强度需达到22.5 MPa。叠合板脱模宜先拆除固定预埋件的夹具，再打开其他侧模。拆侧模时，不应损伤构件，不得使用振动方式拆模。待螺栓、夹具全部拆卸后，将侧模平行外移拆除。

2.2.7 修补

第六，信息披露不及时。如上已述，格鲁吉亚的群体性事件很大程度上缘起于人民群众不清楚苏共二十大决议的内容。身处莫斯科的中央高层领导应该知道：揭露斯大林的所谓“暴政”，民众会产生怎样的反应。为了避免其过激反应，“应该往格鲁吉亚派出有经验的宣传人员，向群众解释所发生的一切”。[11](P132-133)问题是，官僚主义十足的高层领导们压根儿没有这样做。如果这样做了，那么，可以相信：“很多第比利斯的居民都能够理解二十大的决议，这种震动了整个加盟共和国的风潮和不必要的牺牲都是可以避免的。”[11](P133)

叠合板脱模后，对于不影响安全性能的局部破损和非受力细微裂缝采用专用浆料修补即可。

3 叠合板常见质量问题及预防措施

3.1 裂缝

3.1.1 产生原因

（1）振捣台振捣混凝土时，由于员工操作不熟练或操作失误，可能出现过震，此时，裂缝伴随离析现象产生；

（2）叠合板养护不到位容易造成裂缝；

（3）拆模时强度不达标，构件侧面可能会裂开缝隙；

（4）采用平衡架、吊点数量和位置不符合设计；

（5）违规堆放叠合板会使叠合板部分接触位置压强过大。

3.1.2 控制措施

（1）对于设备操作人员多次培训考核；

（3）拆模前应采用回弹仪检测叠合板强度，待叠合板强度达到设计强度要求的75%[6]或者设计强度后拆模；

（4）严格要求员工按照设计要求调运 叠合板，不得私自更改吊点位置及数量，按规范 使用专用吊具；

（5）叠合板应按尺寸大小分区域码放；叠合板垫木放在桁架钢筋侧边且上下垂直对应，距板两边200 mm 处及中间位置必须放置同时要求两垫木距离小于1.6 m；堆放层数不宜超过6 层；叠合板成品符合出厂要求后，在堆场堆放时间不宜超过2 个月[7]。

3.2 蜂窝麻面和气泡

3.2.1 产生原因

叠合板在生产过程中产生蜂窝麻面和气泡主要原因有以下几点：

（1）混凝土配合比设计偏差或砂石级配不当；

（2）混凝土振捣不充分，内部存在孔洞；

（3）安放模具时未检查表面是否干净，拆模时出现剐蹭、粘连；

（4）隔离剂未均匀涂刷于模具表面。

3.2.2 控制措施

预防预制叠合板产生蜂窝麻面和气泡可采用以下措施：

（1）加强材料质量检验，对于混凝土配合比反复验证进行优化设计；

（2）做到混凝土拌和均匀，坍落度适合；

（3）模具检查表面平整光滑后才可安放；

（4）隔离剂涂抹应均匀；

（5）模具拼缝严密，混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止[8]。

3.3 缺棱掉角、构件几何尺寸偏差

3.3.1 产生原因

叠合板在生产过程中产生缺棱掉角、构件几何尺寸偏差主要原因有以下几点：

（1）脱模时操作不当引起构件边角破损；

（2）构件成品转运时磕碰棱角；

（3）边模长时间使用过程中发生形变导致叠合板出现尺寸偏差。

3.3.2 控制措施

预防预制叠合板产生缺棱掉角、构件几何尺寸偏差可采用以下措施：

（1）拆模时小心避让棱角；

（2）模具边角需清理干净，防止杂物粘连；

（3）模具表面需均匀附着一层隔离剂；

（4）成品构件边角必要时可布置防撞设施；

（5）边模需采用专业工具固定，预防模具形变。

4 结语

如今，我国叠合板生产工艺技术日益成熟，其应用也越来越普遍，对加速我国住宅产业化起到了至关重要的作用。同时，也期望叠合板的生产及应用随着我国人工智能与大数据技术的高速发展而走向智能化，实现建筑智能化发展。