浅谈提高槽式预埋件一次安装合格率的方法

张 宁 李忠栋 房洪飞 孙 凯 高 建

（中建八局第二建设有限公司，山东 济南 250000）

0 引言

CBD 中央广场18#地块项目建成后将成为济南CBD 的“南大门”，勾画了济南东部新城的城市天际线。作为重点工程，该项目超高层塔楼的质量内控目标是确保泰山杯，争创国家优质工程奖，因此主体结构施工质量须达到优质结构要求。该工程采用单元式玻璃幕墙[1]，竖明横隐，幕墙顶标高316.93m，安全结构等级为二级，采用预埋件形式实现幕墙与主体工程的转接。建设单位明确要求槽式预埋件位置偏差不大于20mm，垂直偏差小于10mm，安装合格率达到93%以上。如达不到质量要求，将影响后续幕墙安装施工和超高层建筑的安全性。

1 成果概况

槽式预埋件体积小，施工非常方便[2]。施工过程中，为实现质量目标，该项目对主楼标准层520 个槽式埋件的安装合格率进行了调查和分析，汇总统计得安装合格点数为420个，合格率为80.77%＜93.00%；不合格点数为100 个，不合格率为19.23%。现状合格率柱状如图1 所示。

图1 现状合格率柱状图

该项目对标准层槽式预埋件安装的100 个不合格点数进行调查分析发现，埋件垂直位置偏差92 个，水平间距偏差3 个，成品保护不到位3 个，其他2 个。预埋件垂直位置偏差不合格点数为总数的92.00%，可以确定“预埋件垂直位置偏差”是影响槽式埋件安装合格率的主要因素。槽式预埋件安装不合格主要问题统计分析排列图如图2 所示。

图2 槽式预埋件安装不合格主要问题统计分析排列图

如果能够完全避免该因素的影响，则合格率能达到80.77%+19.23%×92.00%=98.46%；如果能避免该因素75%的影响，则合格率能达 到80.77%+19.23%×92.00%×75%=94.04%。此时，该因素的累计出现频率应控制在92%×（1-75%）=23.00%以内。

针对“预埋件垂直位置偏差”这个因素，项目成员召开头脑风暴会议，现场检查并深入探讨了各种原因，主要包括技术质量交底培训不到位、工人踩踏及材料堆放、钢筋绑扎定位偏差、振捣距埋件过近、焊工技术不达标、焊接材料影响以及埋件位置焊接困难。关联图如图3 所示。

图3 关联图

第一，先通过查阅技术交底记录，发现记录真实完整。然后对现场管理人员进行询问，了解情况，发现部分人员对该项工程技术质量管控要点不熟悉，且缺乏类似工程经验。为提升交底效果，项目组织总分包现场管理人员召开埋件安装专题培训会，进行前、后对比试验，并在现场同一施工段对同一管理人员负责的、同一批工人施工的埋件安装情况进行跟踪调查。在专题培训前、后各抽取130 个测点进行检查，对数据进行统计分析。专题培训前预埋件垂直位置偏差点数为25 个，专题培训后预埋件垂直位置偏差点数为23 个，前、后对比发现“预埋件垂直位置偏差”点数占比差值为2%。该项目确认技术质量交底培训不到位为非要因。

第二，现场检查发现混凝土工浇筑混凝土时踩踏板筋，部分材料堆压造成板筋偏位，进而影响埋件定位。因此现场浇筑时在埋件附近铺设马道，以避免集中堆放材料。该项目对项目采取措施前、后进行了对比试验。前、后各抽取130个测点进行检查，并对数据进行统计分析。采取措施前预埋件垂直位置偏差点数为22 个，采取措施后预埋件垂直位置偏差点数为20 个，前、后对比发现“预埋件垂直位置偏差”点数占比差值为2%，因此确认工人踩踏及材料堆放为非要因。

第三，对现场“预埋件垂直位置偏差”不合格的92 个点进行标记和整理，并在现场进行测量和记录。发现其中有72 处均为板筋上皮钢筋标高控制偏差，影响了混凝土浇筑标高控制，造成了埋件垂直位置偏差。该项目判断钢筋绑扎定位不到位对“预埋件垂直位置偏差”症结影响较大，因此确认钢筋绑扎定位偏差为要因。

第四，对“预埋件垂直位置偏差”症结进行现场调查，发现振捣距埋件过近导致了埋件偏位。该项目针对振捣距离埋件过近抽取了50 个测点进行检查，“预埋件垂直位置偏差”点为8 个；控制振捣距离后，抽取50 个测点进行检查，“预埋件垂直位置偏差”点为3 个。该项目对数据进行了统计分析，“预埋件垂直位置偏差”点数差值为5 个，差值占比达10%，因此确认振捣距埋件过近为要因。

第五，为了确定焊工技术和操作问题，小组成员在现场进行了对比试验，将熟练焊工和非熟练焊工分为2 组分开施工，各抽取50 个测点进行检查。熟练焊工“预埋件垂直位置偏差”点为4 个，非熟练焊工“预埋件垂直位置偏差”点为9 个，差值为5 个，并对检查结果进行了统计分析。经过前、后对比发现焊工技术、操作问题影响“预埋件垂直位置偏差”点数占比差值达10%，因此确认焊工技术不达标为要因。

第六，为了确定焊接材料问题，小组成员在现场进行了对比试验。采购3 种不同品牌的材料，安排同一批工人施工，各抽取50 个测点进行检查。品牌一不合格点数为3 个，品牌二不合格点数为2 个，品牌三不合格点数为2 个。该项目对检查结果进行了统计分析，经过前、后对比发现焊接材料影响“预埋件垂直位置偏差”点数占比差值2%，因此确认焊接材料影响为非要因。

第七，为了确定埋件位置焊接困难影响，小组成员在现场进行调查，抽取了136 个测点进行检查，并对检查结果进行统计分析。经统计发现，埋件位置焊接困难对“预埋件垂直位置偏差”点数占比2.21%，因此确认埋件位置焊接困难影响为非要因。

汇总分析可得，钢筋绑扎定位偏差、振捣距埋件过近和焊工技术不达标是影响“预埋件垂直位置偏差”的要因。

该项目召开了专门的研究讨论会议，依次对3 个要因进行分析并提出解决对策，并对每项对策进行综合评价。

首先，关于钢筋绑扎定位偏差，主要对策为控制板筋标高。采取的措施包括垫块、马镫放置到位，马道铺设到位，避免材料集中堆放，使用可周转角钢控制埋件标高。目标是钢筋绑扎定位偏差原因导致预埋件垂直位置偏差出现频率降低到2%以内。该项目针对钢筋绑扎定位偏差问题组织了钢筋班组专题会议，进行了施工技术交底，即明确施工工序、加强现场施工管理并严控板筋标高。楼板钢筋施工工序：定位弹线→绑扎楼板下皮钢筋→安装底筋保护层垫块→安装马镫→绑扎楼板上皮钢筋→浇筑混凝土板面。垫块及马镫按纵横向间距1m 在钢筋交叉处呈梅花形安放，垫块及马镫距离板边不大于50mm。定制钢筋马道，马道高出板面100mm，梁板绑扎完一段放置一段马道，防止工人及管理人员在绑扎钢筋、浇筑混凝土及检查验收时踩踏钢筋。使用可周转角钢加销钉与铝模进行固定，以控制埋件标高误差不超过10mm。根据该项目的质量方针和质量目标编制质量计划，确定质量检验项目和质量控制点，在工程施工过程中严格实行自检、互检和专检制度，确保一切质量要素符合要求。

塔楼地上18 层槽式埋件安装完成后，该项目抽取了136 个埋件测点进行检查。然后对其进行了分析，并对产生原因进行了统计。钢筋绑扎定位偏差导致“预埋件垂直位置偏差”点数为2 个，占比1.47%。验证以上对策实施后，钢筋绑扎定位偏差原因导致预埋件垂直位置偏差出现频率降低到2%以内。对策目标达成，实施有效。

其次，关于振捣距埋件过近问题，主要对策为控制振捣距离。采取的措施包括技术交底到位，混凝土浇筑时旁站监督，严格实行自检、互检和专检制度。目标是振捣距埋件过近原因导致预埋件垂直位置偏差出现频率降低到2%以内。混凝土振捣棒的振捣范围是一般是300mm，因此在砼里振捣的间距不能大于500mm，振捣器距离模板不应大于振捣器作用半径的0.5 倍，且不宜紧靠模板振动。碰撞钢筋会导致绑扎钢筋的扎丝松散，进而导致竖向搭接脱落或水平筋钢筋、箍筋等下滑，引起埋件垂直位置偏差。振捣距离埋件过近会直接影响埋件位置精度。振捣时应控制在振捣棒允许距离范围，避免距离钢筋及埋件过近。管理人员严格落实混凝土浇筑现场旁站职责，避免因工人振捣操作而导致埋件垂直位置偏差。该项目针对混凝土班组制定了相应的奖罚措施，对浇筑过程质量进行严格考核，并进行晾晒，督促班组提高质量意识。

塔楼地上18 层槽式埋件安装完成后，该项目抽取了136 个埋件测点进行检查，发现振捣距埋件过近导致“预埋件垂直位置偏差”点数为1 个，占比0.74%。验证以上对策实施后，振捣距埋件过近原因导致预埋件垂直偏差出现频率降低到2%以内。对策目标达成，实施有效。

再次，关于焊工技术不达标问题，主要对策为更换熟练、有责任心的焊工。采取措施包括采取定位测量、焊前测量和焊后测量3 道测量环节，全过程监控埋件安装。严格实行自检、互检和专检制度，并划分施工区域，责任到人。目标是焊工技术不达标原因导致预埋件垂直位置偏差出现频率降低到2%以内。梁板钢筋绑扎完毕后，按照预埋件点位布置图及标高尺寸，根据土建尺寸控制线，在钢筋上用红笔画出预埋件埋设控制线，并将埋件分格线弹在模板外檐口处，要求多轴线进行定位，以提高定位精度。保证定位垂直偏差小于10mm，水平间距偏差小于10mm。该项目安排焊工分组施工，每人负责一片区域，并对每人施工区域进行检查，统计、分析合格率，督促工人提升焊接质量。

塔楼地上18 层槽式埋件安装完成后，该项目抽取了136 个埋件测点进行检查，焊工技术不达标导致“预埋件垂直位置偏差”点数为2 个，占比1.47%。验证以上对策实施后，焊工技术不达标原因导致导致预埋件垂直偏差出现频率降低到2%以内。对策目标达成，实施有效。

经过监理、工程部和技术质量部对塔楼地上标准层槽式预埋件安装情况的检验，共计520 个点的质量检查，安装合格点数为490 个，不合格点数为30 个，槽式预埋件安装合格率达到了94.23%＞94.04%＞93.00%，实现了提高槽式埋件安装合格率的目标。

2 成果适用性分析

钢筋绑扎定位偏差、振捣距埋件过近、焊工技术不达标是影响“预埋件垂直位置偏差”的要因，通过采取控制板筋标高，控制振捣距离，提升焊接质量等措施，可有效提高槽式埋件安装合格率。

3 成果工效经济性分析

该项目通过提高槽式预埋件一次安装合格率，标准层每层降低返修人工10 工日，目前施工23 层，累计节省230工日，经济效益约10 万元。另标准层每层节约工期1 天，累计节约工期23 天，为项目工期履约减轻了压力。

项目作为重点工程，在前期全力冲刺保住工期节点的同时，始终坚持高标准、严要求，把质量管理作为核心工作。QC 小组通过一系列质量活动，为铸就精品工程做出了积极贡献。项目团队也受到了业主、监理和其他各参建单位的一致认可和表扬。充分展现了中建八局二公司听从指挥、顾全大局、全力以赴、迎难而上的铁军精神。

4 结语

该成果适用于提高槽式预埋件一次安装合格率。钢筋绑扎定位偏差、振捣距埋件过近、焊工技术不达标是影响“预埋件垂直位置偏差”的要因。通过采取控制板筋标高，控制振捣距离，提升焊接质量等措施，可有效提高槽式埋件安装合格率。