沸物
- 萃取精馏绿色高效分离共沸物的研究进展
可避免地会出现共沸物,因为共沸点处的气相和液相组成相同,所以溶液组分不能通过精馏分离,共沸物通常需要使用特殊精馏的方法来分离。特殊精馏包括变压精馏、反应精馏、共沸精馏、萃取精馏等。萃取精馏因其分离效率高、操作灵活,是分离共沸物最常用的方法。萃取精馏的目的是通过向共沸体系中引入夹带剂,改变共沸物组分的相对挥发度,从而分离共沸物。图1描述了以萃取精馏为例分离三元最低沸点共沸物的典型萃取精馏工艺。两个萃取精馏塔(EDC)和一个溶剂回收塔(SRC)构成了工艺的主要
山东化工 2023年17期2023-11-04
- 甲酸生产工艺及提纯方法
水分相，破坏其共沸物，再以常规蒸馏的方式提纯甲酸。此法以BASF 甲酸工艺为代表。变压共沸精馏的原理是利用不同压力下甲酸与水的共沸组成不同，将甲酸、甲酸与水共沸物（以下简称共沸物）、水视为3种物料，分别进行水——共沸物蒸馏分离，甲酸——共沸物蒸馏分离，从而最终实现甲酸与水的分离，得到高浓度甲酸。萃取精馏与变压共沸精馏都是工业上分离共沸物的常规方法，两者各有利弊。文章着重介绍共沸精馏分离提纯甲酸的方法。4 共沸精馏由两种或多种物质形成的共沸物，如该共沸物是易
化工设计通讯 2023年9期2023-10-13
- 氯硅烷高沸物裂解技术研究进展
物（通常称为“高沸物”），同样在有机硅单体生产过程中，也会产生大量沸点超过70 ℃的高沸点聚合物，其质量占到了单体粗产品的7.0%～8.0%[1]，这些高沸物结构复杂，其中部分高沸物的沸点接近，通过普通的精馏分离难以实现高价值综合利用。 这些高沸物如不妥善处理，不但会增加企业的生产成本，也会造成资源浪费和安全环保问题。多晶硅和有机硅行业的副产高沸物主要都是含有Si-Si 键的高聚物， 国内外对有机硅行业的高沸物综合利用相对成熟， 因此多晶硅行业高沸物利用方
中国氯碱 2022年6期2023-01-06
- 电石法氯乙烯高沸物提纯技术的优化改造
%（质量分数）高沸物从高沸塔塔釜排出，由于低汞触媒的应用，副产物的产量有所降低，但总量仍比较高，天辰化工现阶段排出高沸物量约为1 400 t/a，按照《国家危险废物名录2016》标准规定：化学品生产过程中产生的蒸馏残渣和蒸馏釜底物被明令为危险废物。按照危险废物的管理办法，必须由具备处置资质的单位进行回收处理。2019年以前氯乙烯高沸物按360～500元/t的价格出售，氯乙烯高沸物处于供不应求的状态。2020年以来，处置单位接收了其他PVC生产企业的氯乙烯高
中国氯碱 2022年11期2022-12-27
- 国产太阳能光热发电有机热载体再生工艺研究
升高，产生的高低沸物和不能蒸发的产物将影响有机热载体的使用性能[2]。赵永冰[3]提出有机热载体在正常使用过程中，会因过热、氧化等产生低沸物和高沸物。低沸物的存在会引起有机热载体闪点降低、饱和蒸气压升高等现象，影响系统安全运行[4]。高沸物的存在使得系统残碳含量升高，有机热载体流动性变差，恶化系统传热，严重时会发生爆管、火灾等安全事故[5]。控制高低沸物含量是有机热载体再生工艺的关键。本文以内蒙古乌拉特中旗100MW导热油槽式光热发电项目使用有机热载体作为
当代化工研究 2022年21期2022-12-11
- 变压精馏分离甲醇-乙酸甲酯-乙酸乙酯物系中甲醇的模拟分析与优化
AC能形成最低共沸物，ME和EAC也能形成最低共沸物。采用普通精馏无法分离ME。对于复杂物系的分离，常见的分离方法有共沸精馏、萃取精馏、反应精馏及加盐精馏等。此外，通过改变操作工艺和条件仍可以使用普通精馏方法对物系进行分离，如恒沸组成随压力变化较大的情况。变压精馏技术由LEWIS[2]于1928年首次提出，该分离方法的应用对象为复杂共沸物。变压精馏由于不需引入第三组分，应用较为广泛。曹宇锋等[3]利用双塔变压精馏分离了EAC和ME共沸物，通过Aspen P
天然气化工—C1化学与化工 2022年5期2022-10-28
- 不同类型抗氧剂对导热油热稳定性影响的研究
分解产物含量、低沸物含量、高沸物含量及不可蒸发产物含量总和。反映出油品实验过程中发生质变反应的程度，进而体现油品热稳定性能。气相分解产物指常压下沸点在室温以下的物质；低沸物指实验后油样的馏程在实验前油样初馏点以下的物质。气相分解产物含量和低沸物含量表征油样受热后链烷烃发生裂解变质的程度。高沸物指实验后油样的馏程在实验前油样终馏点之上的物质，体现芳香烃高温下缩合程度。热稳定性测试是评价导热油在高温工作条件下热稳定性的手段。是根据GB/T 23800试验方法，
润滑油 2022年4期2022-09-16
- 多乙苯塔底高沸物的磺化研究
0)多乙苯塔底高沸物是工业乙苯生产中的副产物[1,2]，其组成和结构较为复杂，且有些成分的沸点非常接近，难以通过简单精馏提纯利用。目前国内大多数乙苯生产企业对于多乙苯塔底高沸物的处理方式是送至焦化装置[3]，将其作为燃料油调和，但随着环保标准、燃油品质要求的提升，此方法生产的燃料油因存在品质差、应用范围窄、附加值低等问题而越来越难以资源化利用，因此将多乙苯塔底高沸物进行高效资源化利用已成为企业在节能减排、降本增效和保护环境过程中急需解决的问题。本文拟将多乙
化工时刊 2022年7期2022-09-01
- 多晶硅行业中氯硅烷残液处理利用的研究进展
烷残液和氯硅烷高沸物组成的相关研究。对目前处理氯硅烷残液涉及的各种方法进行了总结，分析了每种方法的优缺点。其中的水解法和燃烧法等在目前的应用广泛且工艺成熟，但存在一定程度的环境污染以及产品附加值较低造成资源浪费的问题，分析表明通过精馏法和催化裂解法处理氯硅烷残液，可以得到高附加值的产品，实现无害化处理和资源化利用。最后提出精馏法和催化裂解法具有广阔的应用前景，并指出了它们在未来的发展方向。多晶硅生产；氯硅烷残液；氯硅烷高沸物；废物处理；无害化处理；资源化利
高校化学工程学报 2022年1期2022-03-18
- 聚烯烃催化剂生产中含钛废液处理技术的研究进展
，以及一定量的高沸物（包括较多的烷氧基氯化钛，少量的内给电子体，如芳族或脂肪族二酯、二醚等，其他用于镁化合物溶解、分散、析出的助剂，以及这些物质相互反应形成的酯交换产物或酯钛络合物，另外还存在微量的催化剂细粉）。含TiCl4的废液与空气中的水接触易产生腐蚀性HCl气体，当前聚烯烃催化剂生产厂家正在加紧开发相关处理技术，一方面回收TiCl4和有机溶剂，另一方面保证余料具有较低的（委外）处理费用且转移方便、安全。本文介绍了聚烯烃催化剂制备中含钛废液处理面临的问
石油化工 2022年1期2022-03-03
- 甲醇-碳酸二甲酯共沸物分离工艺研究
MC）和甲醇的共沸物在常压下的共沸组成为70 wt%甲醇和30 wt%碳酸二甲酯，共沸温度为63 ℃。工业上分离共沸物的方法主要有萃取精馏法、加压精馏法、低温结晶法和共沸精馏法[1-2]。本试验围绕萃取精馏法与加压精馏法进行探索。1 实验部分1.1 仪器和试剂本试验采用凯美胜公司定制的分离试验装置。试剂：乙酸异戊酯、邻二甲苯，均为国药集团，分析纯。1.2 萃取蒸馏萃取精馏是向原料中加入萃取剂或溶剂，以改变原有两种组分的相对挥发度而使其分离。萃取剂的选择要求
浙江化工 2021年12期2022-01-07
- 环己烷脱氢产物苯对苯加氢反应系统的影响
～260℃，将高沸物废油放置在室温30℃的敞口容器中，该物料迅速结晶。对环己烷脱氢产物苯进行全组分分析，存在微量未知重组分。联合运行一段时间后，水合法环己酮生产装置苯加氢反应系统的转化率和选择性均出现持续性降低，可见，环己烷脱氢产物苯直接作为苯加氢系统的原料，对苯加氢系统的影响非常明显。2 影响加氢反应的因素由于环己烷脱氢和环己酮装置联合运行后出现苯加氢反应系统转化率和选择性持续性降低的情况，经详细排查，确定进入加氢反应系统的水、助剂、氢气等物料参数与未联
安徽化工 2021年4期2021-08-23
- 煤制乙二醇装置联产碳酸二甲酯精馏工艺优化
C 会形成二元共沸物[1]，这增加了二者的分离难度，采用常规精馏方法无法将二者彻底分离。目前国内外采用的分离工艺有低温结晶法、膜分离法、变压精馏法、共沸精馏法和萃取精馏法[2]。其中低温结晶法操作困难；膜分离技术还不成熟，未见工业化报道；共沸精馏流程复杂、能耗高，操作不灵活；萃取精馏萃取剂用量大。变压精馏是根据共沸物组成随压力变化的特点，用两个不同压力的精馏塔对共沸物进行分离，以实现分离目的，避免了萃取剂的回收，具有工艺流程短、设备投资少、操作方便、易控制
化工进展 2021年7期2021-07-28
- 三、四氯乙烯低沸物中反式1,2-二氯乙烯的提取及稳定化处理
研发。1 原料低沸物的除酸山东新龙生产的三氯乙烯、四氯乙烯低沸物酸度在0.16%～0.34%(以HCl质量分数计)。为降低低沸物的酸度，选择了几种可以降低低沸物酸度的物质，分别是3A型分子筛、4A型分子筛和纯碱(分析纯)。1.1 3A型与4A型分子筛的筛选与比较分子筛即人工合成泡沸石，是一种优良的超微孔吸附剂，同时也是性能优异的催化剂和催化剂载体。由于它具有很高的选择吸附分离能力，尤其是低湿条件下的优异吸湿能力，因而被广泛应用[1-3]。利用3A分子筛(孔
氯碱工业 2021年1期2021-07-02
- 化学链概念在共沸物分离中的应用
过程中分离出的共沸物，对于生产高纯度产品或回收增值物质至关重要[1,2]。然而，传统的精馏分离技术对于共沸物的分离已经不能有效发挥作用，应采用特殊的分离技术来实现共沸物分离[3,4]。目前，已经使用和开发了许多特殊的分离技术，且每种技术都有自己的应用范围，如特殊精馏[5,6]、膜分离[7,8]、萃取[9,10]、吸附[11,12]和结晶[13,14]。膜分离法和吸附法主要用于溶剂回收和低碳数烯烃/烷烃体系的气体分离[15,16]。膜分离的机理有很多种，其中
工程 2021年1期2021-06-03
- 甲基丙烯酸甲酯/甲醇/水共沸体系变压精馏分离工艺的模拟与优化
点。 目前，在共沸物分离中应用比较广泛的工艺有变压精馏和萃取精馏。萃取精馏的主要特点是在多元共沸物中引入萃取剂，从而达到提高相对挥发度的效果。 变压精馏与之相比，不需要添加任何新组分，改变其操作压力，利用共沸物相对挥发度的改变完成分离[5,6]。 此外，因能源问题日益严重，近年来热集成技术在变压精馏中被广泛应用[7-10]，该方法能有效降低能耗减少操作费用，进而降低年总成本（TAC）。本文针对MMA/甲醇/水共沸物体系， 当操作压力发生改变时，通过分析多元
天然气化工—C1化学与化工 2021年2期2021-05-25
- Aspen 模拟乙醇-水体系的共沸精馏
，并能与水形成共沸物，造成组分分离提纯困难，因此，乙醇的分离一直是无水乙醇生产过程中的一大难题[2]。目前，制备无水乙醇的方法主要有萃取精馏法[3]、膜分离法[4]、吸附法[5]、共沸精馏[6]等。萃取精馏法是通过加入特殊的添加剂，改变乙醇水溶液的相对挥发度，使其易于分离，添加剂可以是乙二醇、氯酸钙、氯化铜等。萃取精馏法设备简单、操作费用较低，然而盐的回收仍有待攻克。膜分离技术是利用乙醇和水分子直径的不同，让乙醇水溶液通过特定孔径的膜，从而达到分离的效果。
浙江化工 2021年4期2021-05-10
- 三乙胺、乙醇和水混合物分离工艺模拟与优化
水间可形成4个共沸物[3](表1)，属于高度非理想物系，普通精馏无法实现分离，文献[4,5]对三乙胺分离进行了报道，但从采用的热力学模型NRTL方程来看，不能真实模拟三元混合物的四个共沸物存在，因而与实际体系有一定差距。表1 常压下混合物的共沸点、共沸组成本工作根据分子筛废液组成和回收分离要求，利用模拟软件，依据剩余曲线法分析，按照年产10 kt混合废液量，建立分离系统，并进行了模拟和优化, 确定了变压精馏方案，可以实现三乙胺与乙醇和水的分离，得到高纯度三
精细石油化工 2021年2期2021-04-08
- 间苯二甲腈间歇精馏工艺研究
馏过程中增加的高沸物杂质越少，因此排渣量也越少。2.2 精馏操作对高沸物增加量的影响表2为实验过程中，不同操作条件下高沸物增加数据分析。表2 高沸物相关数据分析由表2和图3可以看出：随着精馏时间的增加，高沸物的增加量和单位时间高沸物增加量也逐渐增加。而且高沸物增加量随着精馏时间的增加呈加速生成的趋势，时间超过8h 后，会迅速增加。图3 蒸馏时间与渣增加量的关系为了减少高沸物增加量，要尽可能减少精馏时间。最后一批数据，没有精馏塔的2#蒸馏釜加4t 原料，蒸馏
化工设计通讯 2021年1期2021-01-20
- 碳酸丙烯酯萃取精馏分离甲醇-碳酸二甲酯恒沸物模拟
醇-碳酸二甲酯恒沸物模拟郭建军1，王家2，李新1，杨文兵1，李光科1（1. 山东石大胜华化工集团股份有限公司，山东 东营 257500； 2. 中国石油化工股份有限公司洛阳分公司，河南 洛阳 471000）基于化工模拟软件ASPEN PLUS，选用碳酸丙烯酯为萃取剂，采用NRTL模型，对甲 醇-碳酸二甲酯共沸体系的连续萃取精馏过程进行模拟与条件优化。 采用Sensitivity灵敏度工具分析考察了萃取精馏塔的溶剂比（萃取剂对共沸物的质量比）、全塔理论板数、
辽宁化工 2020年12期2021-01-06
- 反应精馏与萃取精馏技术在C4馏分分离中应用研究
接近(抑或形成共沸物)，反应精馏就是要加入反应剂S与M生成一种经济产品R，而使得K与其他组分(I，J，……)易于分离。反应精馏适用于可逆反应，当反应产物的相对挥发度大于或小于反应物时，由于精馏作用，产物R离开了反应区，从而破坏了原来的化学平衡，使反应向生成产物的方向移动，提高了转化率。根据反应类型，反应物、产物相对挥发度的关系，通常可以归纳以下5种反应精馏流程。图1 反应精馏流程类型2 C4馏分以甲醇为反应剂与异丁烯反应生产甲基叔丁基醚(MTBE)以甲醇和
山东化工 2020年21期2020-11-27
- 三碳以下有机物高温氯化制备四氯乙烯
气体，同时副产高沸物(主要包括六氯乙烷、六氯苯和六氯丁二烯)。该装置于2016年8月开车，至目前已经正常运行了两年多，在此期间通过不断地调整反应条件来降低副产高沸物产量，提高四氯乙烯的收率。四氯乙烯生产工艺流程如图1所示。图1 四氯乙烯生产工艺流程图该装置的反应分为两步。(1)氯化反应(为放热反应)：(2)氯解反应(为吸热反应)：氯化反应过程产生大量热量，须采取措施控制反应温度。该装置主要通过循环稀释剂来控制反应温度，循环的稀释剂越多，反应器的温度越低。稀
氯碱工业 2020年3期2020-07-09
- 适于含碳伴生气处理的低温深冷回收工艺改进
O2-C2H6共沸物且摩尔组成为0.678 CO2和0.322 C2H6。共沸物是两组分或多组分的液体混合物,在恒定压力下沸腾,此时气相与液相有完全相同的组分与沸点,不能通过常规的精馏或分馏方法[13]进行分离。图1 CO2-C2H6体系的T-xy相图Fig.1 T-xy diagram of CO2-C2H6 system1.2 CO2-C2H6共沸物分离方法选取1.2.1 变压精馏法图2 不同压力下CO2-C2H6体系的三维相图Fig.2 TP-xy
中国石油大学学报（自然科学版） 2020年3期2020-07-01
- 丁酮-水非均相间歇共沸精馏研究
馏过程中会形成共沸物，因此，难以使用普通精馏的方法获得高纯度丁酮，限制其在生产过程中的循环使用。为此，不少学者提出了多种精制方法，例如：林军等[2]，邱学青等[3]采取液液萃取的方法分离丁酮与水，前者萃取剂使用丙三醇[4]，后者使用盐类物质，经多级萃取后将萃余液用精致塔蒸馏后得到精制丁酮，但萃取剂需经减压蒸馏再生。陈小平等[5]，林军等[6]采用萃取精馏技术，前者采用复合盐类萃取剂，后者采用复合溶碱萃取剂，在萃取精馏塔塔顶即可得到高于99.5wt%的精制丁
化学工程师 2020年5期2020-06-30
- 浅析甲基氯硅烷混合单体分离技术及改进方法
有分布，烯烃在高沸物、M2、M1、M3、共沸物、M1H、低沸物产品中所占质量百分比呈逐步升高的趋势，严重影响产品质量。很多烯烃的沸点接近分离产品的沸点，甚至与某种组分是否形成共沸物，最终进入产品中。部分烯烃在水解过程中与HCl加成生成氯代烷烃，而氯代烷烃在产品中并不稳定，会逐步分解释放出HCl和烯烃或烯醇，导致产品呈酸性，严重影响产品的应用。2 浅析精馏工艺流程从以上混合单体组成分析，单体精馏过程中，在催化剂下烯烃具有自聚合倾向、同时也具有与Su-H加成的
化工管理 2020年1期2020-03-04
- 六盘水地区异丙醚-异丙醇共沸物的变压精馏分离
成二元最低均相共沸物，常规精馏方法不能有效地实现这种分离[6]。因此，需要采用其他类型的精馏方法。目前分离共沸物的方法包括共沸精馏，萃取精馏和变压精馏等[7-9]。相比萃取精馏和共沸精馏，变压精馏因其不引入夹带剂，保护环境，通过热集成技术能够有效降低能耗而在工业上得到推广应用。同时，变压精馏工艺可以有效分离最低共沸物和最高共沸物，因此受到越来越多的关注[10-11]。Zhu等[12]采用变压精馏工艺分离甲苯—乙醇共沸物，发现热集成工艺相比无热集成的变压精馏
天然气化工—C1化学与化工 2019年5期2019-12-06
- 共沸精馏分离生物醇-水混合物的模拟与优化
度低且与水形成共沸物[3]，造成组分分离提纯困难，因此正丁醇的分离提纯一直是生物丁醇生产过程中的难题。一般而言，发酵产物包含丙酮-正丁醇-乙醇(ABE)的混合物[4]。丙酮作为生物燃料性能差，是一种非理想的发酵副产物；而异丙醇作为燃料具有更好的性能。因此，人们在发酵过程中添加生物催化剂将丙酮还原为异丙醇[5-6]，得到异丙醇-正丁醇-乙醇(IBE)的混合物。IBE是比ABE更具吸引力的生物燃料组合[7]。文献[2]报道，IBE可直接添加到汽油中作为汽油添加
石油学报（石油加工） 2019年5期2019-10-19
- 完全热集成变压精馏分离丙酮-甲醇共沸物的过程模拟
过程中， 针对共沸物以及一些沸点接近的混合物，采用普通精馏分离则比较困难，目前多采用一些特殊的精馏工艺进行分离，如萃取精馏、共沸精馏和变压精馏等[4-6]。在煤制合成燃料的费托合成工艺中，副产物丙酮-甲醇会混合在一起，对废液中的丙酮-甲醇回收，不仅能够减少对环境的污染，还能增加经济效益[7-8]。常压下，丙酮-甲醇会形成难以分离的共沸物[9-10]。 萃取精馏分离此类共沸物是加入沸点较高的第三组分作为萃取剂， 提高原二元组分之间的相对挥发度，来达到分离的目
天然气化工—C1化学与化工 2019年4期2019-10-08
- 乙腈-水共沸物的变压精馏模拟与优化
会形成二元最低共沸物，给乙腈的高纯度回收工作增加了困难。近年来，乙腈-水共沸物的分离得到广泛研究。侯涛等[1]选用UNIQUAC物性计算模型研究了乙腈-水共沸物分离的变压精馏稳态过程，运用灵敏度分析模块研究了进料位置和回流比对乙腈提纯浓度的影响。崔现宝等[2]研究了乙腈-水体系的加盐萃取过程，选用氯化钙乙二醇溶液作为萃取剂，乙腈提纯浓度达99%(摩尔分数)。基于均匀设计方法，黄前程和朱志亮[3]研究了乙腈-水体系的变压精馏过程，并利用遗传算法得到了最优回流
山东化工 2019年9期2019-05-31
- 常压-加压-常压三塔流程分离甲醇和碳酸二甲酯
MeOH)形成共沸物,这增加了二者的分离难度。目前国内外采用的分离工艺有低温结晶法、膜分离法、变压精馏法、共沸精馏法和萃取精馏法[3-6]。其中低温结晶法能耗大、操作困难；膜分离技术还不成熟，未见工业化报；共沸精馏流程复杂、能耗高，操作不灵活；萃取精馏得到的产品纯度低，萃取剂用量大[7]。变压精馏是根据共沸物组成随压力变化的特点,用两个不同压力的精馏塔对共沸物进行分离,以实现分离目的。由于变压分离法避免了萃取剂的回收,具有工艺流程短、设备投资少、操作方便、
山东化工 2019年8期2019-05-13
- 电石法合成氯乙烯中高沸物组成的分析
产物，精馏后以高沸物残液排出。天津大沽化工股份有限公司每月生产1.6万t聚氯乙烯，每月产生3~10 t高沸物残液，以前粗蒸后卖给周边精细化工厂，随着环保要求的提高，高沸物残液只能交给有资质的企业处理，环保成本上升较多，因此，高沸物残液的回收利用就成为聚氯乙烯生产厂治理“三废”的一项重要任务。对于高沸物残液，其中大致有1，1-二氯乙烷、二氯乙烯、三氯乙烷等，不同企业产生的高沸物残液组分稍有不同，要想利用高沸物残液，首先要知道其中各组分含量。为此，利用气相色谱
中国氯碱 2019年3期2019-04-19
- 萃取精馏分离甲醇-乙腈混合物的工艺模拟
在常压下会形成共沸物，共沸组成为(甲醇：81%，乙腈：19%)[1-3]，因此本文采用萃取精馏分离这组共沸物[4]，于洋[1]报道了萃取精馏分离甲醇、乙腈共沸物的方法；李静等人[5-8]报道了离子液体作为溶剂萃取精馏分离共沸体系的方法。本文通过Radfrac模块比较了不同萃取剂在相同条件下的分离效果，筛选出最佳萃取剂，运用灵敏度分析优化了各操作参数对分离效果的影响，得到最优工艺参数。2 不同萃取剂分离效果比选本文考察了4种萃取剂(苯胺、二甘醇、糠醛、环己醇
山东化工 2019年2期2019-02-21
- 煤直接液化产物生产矿物油型有机热载体的研究
得到试验油样的低沸物、高沸物、不挥发物等组成的变化情况。变质率是气相分解产物含量、低沸物含量、高沸物含量和不能蒸发产物含量之和，用于评价导热油在高温下热稳定性能的优劣。1.2.2 烃类组成测定按照《中间馏分烃类组成测定法(质谱法)》(SH/T 0606-2005)对矿物油馏分的烃类组成进行分析。进样量为5.0 μL，电离电压为70 eV。2 试验结果2.1 各导热油馏分的性能评定分析各导热油馏分的黏度、倾点和密度等理化性质，各油品的主要理化性质见表1。I油
中国煤炭 2018年11期2018-12-04
- 氯乙烯精馏高沸物提纯系统的改进
VC生产装置，高沸物产量约为2 000 t/a。以前该公司的高沸物经过简单处理后以较低的价格外售，经济效益很差，且处理后的高沸物中仍含有大量的氯乙烯和二氯乙烷，造成了资源的极大浪费。2014年，该公司对高沸物提纯系统进行了改进。1 高沸物的产生在电石法氯乙烯的过生产程中，乙炔与氯化氢发生副反应而产生乙醛、二氯乙烷、二氯乙烯、三氯乙烯等杂质,降低了氯乙烯的纯度。粗氯乙烯经过加压后进入精馏系统，在低沸塔中除去沸点较低的杂质，在高沸塔中除去沸点较高的杂质。在高沸
聚氯乙烯 2018年2期2018-07-05
- 变压精馏分离碳酸二甲酯-甲醇共沸物的稳态模拟
酸二甲酯-甲醇共沸物的稳态模拟李建伟 雷姣姣 白峰 辛欣西安科技大学化学与化工学院碳酸二甲酯与甲醇形成的共沸物是一种难以分离的物系,采用Wilson热力学模型,通过Aspen Plus流程模拟软件对变压精馏分离碳酸二甲酯-甲醇共沸物的工艺进行稳态模拟优化,优化后的结果为:常压塔(0.1 MPa)实际塔板数为25,进料板位置为5,回流比为1.4;加压塔(1 MPa)实际塔板数为34,进料板位置为27,回流比为1.2。优化后碳酸二甲酯与甲醇的回收率均为99.9
石油与天然气化工 2017年6期2017-12-27
- 影响苯胺成品低沸物原因分析
）影响苯胺成品低沸物原因分析吕文忠（盐城锦标化学工业有限公司，江苏盐城 224000）苯胺是染料、农药行业重要的化工中间体之一，苯胺生产过程中产生的低沸物是控制苯胺成品质量的关键指标，本文对低沸物产生的原因进行综述。苯胺；氢油化；低沸物苯胺是染料工业中最重要的中间体之一。在染料工业中可用于制造酸性墨水蓝G、酸性媒介BS。等；在有机颜料方面用于制造金光红、酚菁红、油溶黑等；在印染工业中用于染料苯胺黑。苯胺是橡胶助剂的重要原料，用于制造防老剂，促进剂等，也可作
化工设计通讯 2017年12期2017-12-19
- 影响氯丙烯装置丙烯消耗的因素
经精馏装置除去低沸物、高沸物后即得到氯丙烯。通过分析装置各工序运行情况，并和先进工艺相比较，最终确定影响丙烯消耗的主要因素有：（1）氯化反应 3-氯丙烯收率为 81.9%，收率偏低；（2）冷蒸塔塔釜的粗氯化物丙烯残留量为0.52%，丙烯残留量较多；（3）粗氯化物在精馏装置脱出副产物中，高沸物中3-氯丙烯残留量为2.2%，低沸物中3-氯丙烯残留量为8.19%，残留量均偏高；（4）丙烯排空频繁，损失较多。针对这些问题，逐一分析原因并采取针对性的措施来降低丙烯消
中国氯碱 2017年10期2017-11-13
- 催化裂解法处理有机硅高沸物
解法处理有机硅高沸物蔡冬利，张 蕾（唐山三友硅业有限责任公司，河北 唐山 063305）采用催化裂解法处理有机硅高沸物，解决高沸物储存过程中的安全、环保问题。研究了催化剂种类、HCl加入量和精馏高沸物加入量对高沸物转化率的影响。实验结果表明：在以N，N-二丁基-1-丁胺为催化剂、合成高沸物为原料、HCl加入量为13%（w）的条件下，高沸物转化率为83.10%，二甲基二氯硅烷收率为23.78%；合成高沸物中精馏高沸物加入量为9.0%（w）时，高沸物转化率最高
化工环保 2017年4期2017-08-18
- 变压精馏在硫化氢提纯装置的应用
和丙烷形成二元共沸物，共沸物的形成不但难以精馏分离，同时对硫化氢纯度造成了一定的影响，故考虑用一种特殊的精馏方式对硫化氢和丙烷进行有效的分离，大部分共沸物组成都对压力变化比较敏感，故采用连续性变压低温精馏的方法进行共沸物分离。变压精馏；硫化氢；丙烷共沸物；提浓1 变压精馏目前我厂采用1塔气提粗分离，2塔3塔连续性变压低温精馏工艺，实现二元共沸物的分离。在低温甲醇洗预习系统中也存在二元共沸物的分离，但其中采取精馏方式为共沸精馏分离甲醇和丙酮的过程，其能耗较高
化工设计通讯 2017年6期2017-06-26
- 氟化工“三废”的资源化利用
产氯化氢、含氟高沸物及含氟污泥等。通过将氯化氢用于工业清洗及制备氯化钙、氯化铝等化学品能够合理消耗副产盐酸。焚烧处理含氟有机废气产生的氟化氢气体经水洗后副产氢氟酸。含氟高沸物通过精馏分离出高沸物组分生产高附加值产品。含氟污泥可制成建筑材料，最优工业化利用途径仍在积极研究中。氟化工；氯化氢；含氟废气；高沸物；含氟污泥；资源化利用20世纪50年代至今，我国氟化工行业发展迅速，装置规模不断扩大，产品品级逐步增多，形成了氟烷烃、含氟聚合物、无机氟化物及含氟精细化学
化工环保 2017年3期2017-06-22
- 低成本无污染利用硝基氯苯副产高沸物
用硝基氯苯副产高沸物高国泉(浙江闰土新材料有限公司，浙江 绍兴 312369)硝基氯苯；二硝基氯苯；三硝基氯苯；高沸物；再硝化；硝化反应介绍一种“三废”处理的理想方法，即消耗全部的硝基氯苯副产高沸物，制成可利用的、成本低的、无污染的产品，变废为宝；并阐述了产品的用途。氯化苯、硝基氯苯系列产品是目前产能较大的氯产品。在硝基氯苯的生产中，除主产品硝基氯苯外，还会产生一定量的二硝基氯苯甚至三硝基氯苯；高沸物中还有少量中沸物存在。尽管只占总量的0.2%～0.3%，
氯碱工业 2017年4期2017-06-19
- 甲醇和苯共沸物的萃取剂筛选
别作为甲醇和苯共沸物的萃取剂，通过拟二元汽液平衡相图分析，最终筛选出苯甲醚为最优萃取剂。关键词：甲醇；苯；共沸甲醇是一种易燃、易挥发、无色的液体，常用于化工生产中的有机溶剂。苯是一种碳氢化合物也是最简单的芳烃。它难溶于水，易溶于有机溶剂，可作为化工生产中的溶剂[1]。常压下甲醇和苯可以形成最低共沸体系，共沸温度为 575℃[2]。采用普通的间歇精馏无法将其有效分离得到高纯度的甲醇和苯，比如加盐萃取精馏[3]和离子液体[45]的方法来消除甲醇苯物系的共沸现象
科技风 2017年10期2017-05-30
- 变压精馏及萃取精馏分离乙醇-苯共沸物
馏分离乙醇-苯共沸物韩祺祺*中海油山东化学工程有限责任公司 济南 250101使用Aspen Plus分别研究变压精馏及萃取精馏分离乙醇-苯二元共沸物的工艺流程。两种分离流程的塔设备费用相近，萃取精馏工艺较传统变压精馏工艺节能显著，再沸器节能约34%；热集成变压精馏工艺较萃取精馏工艺节能约17.2%，且所需蒸汽品位更低。热集成变压精馏 萃取精馏 共沸物 乙醇-苯在化工生产中，经常遇到欲分离组分之间形成共沸物的系统。对于形成共沸物的系统难以用普通精馏的方法将
化工设计 2017年2期2017-04-22
- 共沸物混合气体中收集碳链C8H2*
200444)共沸物混合气体中收集碳链C8H2*房 良a， 方旸皓a， 盛雷梅a，b， 安 康a，b， 赵新洛a，b(上海大学 a.物理系， b.低维炭材料与器件物理研究所， 上海 200444)为了大批量制备高纯碳链样品并研究利用液相电弧放电法制备碳链的机理，提出了一种新的碳链收集方法.采用乙醇溶液收集电弧放电过程中产生的逸出气体并分析逸出气体的组成成分.利用高效液相色谱仪对逸出气体和乙醇溶液进行分离，并对逸出气体的吸收光谱进行了分析.结果表明，逸出气体
沈阳工业大学学报 2017年2期2017-04-19
- 丙酮-甲醇混合物萃取精馏分离过程合成与模拟
，若组分间形成恒沸物，仅采用常规精馏达不能实现相应组分的锐分离，这种情况可考虑采用强化精馏来实现相应组分之间的分离。用水作为溶剂对流量为40mol/s的丙酮-甲醇(摩尔比为3∶1)混合物流股进行萃取精馏过程合成设计与模拟计算。分离流程采用两塔结构，即萃取精馏塔和溶剂回收塔，前者塔顶馏出产物为丙酮，塔底产物为甲醇、水和微量丙酮的混合物；后者塔顶馏出产物为甲醇，塔底为溶剂水，此塔底产物作为回流与补充溶剂合并返回萃取精馏塔。经过试探法合成，萃取精馏塔采用30块理
安徽理工大学学报（自然科学版） 2016年4期2016-11-07
- 氯乙烯单体提纯工艺的改进
体纯度，降低了低沸物和高沸物的含量，提升了装置的稳定性，方便操作。在后期聚合过程中，有效降低了氯乙烯单体阻聚、缓聚的发生率，提高了聚氯乙烯的分子量，使各项指标不仅能够适用于通用树脂，而且满足特种树脂和糊树脂的生产要求。氯乙烯；单体提纯；工艺改进要生产高品质树脂或特种树脂，氯乙烯单体品质控制是关键。目前行业中普遍采用低沸塔和高沸塔串联工艺脱除杂质。传统的精馏工艺，经过高低塔串联工艺后，低沸物杂质可以减低到10×10-6，高沸物可以减低到100×10-6。但该
中国氯碱 2015年12期2015-10-25
- 用ASPEN模拟结果优化甲醇和碳酸二甲酯共沸物萃取精馏
醇-碳酸二甲酯恒沸物的分离方法有低温结晶法，萃取精馏法，共沸精馏法，加压精馏法［1］，膜分离法［2，3］。比较而言，低温结晶法能耗较大，操作困难;加压精馏法设备装置造价高，操作复杂;膜分离法目前尚未见工业应用报道。萃取精馏法有许多优点:①与恒沸精馏相比，萃取剂比共沸剂易于选择，一般萃取剂在操作中基本不汽化，热耗量较恒沸精馏少;②萃取剂加入量的可变范围较大，比恒沸精馏灵活;③与其它方法相比，无论在投资、效益、还是在操作安全方面都优于其它各法，是最有工业化前景
化工设计 2015年3期2015-08-19
- 高沸物资源回收利用项目的技术应用
009）氯乙烯高沸物简称“高沸物”，是聚氯乙烯树脂行业生产过程中特有的有机废弃物，也是氯乙烯单体生产过程中氯乙烯蒸馏产生的重馏分，其外观为黄黑色易燃液体。并被明确列入《国家危险废物名录》第11 类，废物类别属于“HW11 精（蒸）馏残渣”。聚氯乙烯生产过程中产生的一定比例的高沸物，未精馏处理前有回收资质的单位以500 元/t 的价格进行回收。高沸物主要以二氯乙烷为主，属于资源能源补给，其产品用途广泛，疆内市场均可以消化，市场前景广阔。“高沸物”产品的主要提
中国氯碱 2015年11期2015-06-15
- 单体质量对聚氯乙烯树脂产品的影响及控制措施
老化变色性能。高沸物会影响树脂的颗粒形态结构，增加聚氯乙烯大分子支化度，降低树脂热稳定性和白度。单体中微量氧与氯乙烯生成的低分子过氧化物能够水解产生氯化氢、甲酸、甲醛等酸性物质，从而使碳钢设备腐蚀并产生铁离子。单体中的水分含量与铁离子含量是密不可分的，单体中的铁离子含量随着单体中水分含量的增加而增多。Fe3+能够引发氯乙烯聚合生成聚合度较低的聚氯乙烯，使树脂的分子量变宽，同时，FeCl3对树脂的热分解还起氧化催化剂的作用，从而影响树脂的热稳定性。2 单体质
中国氯碱 2015年3期2015-06-15
- 乙酸异丙酯-异丙醇物系的热集成变压精馏分离模拟
能形成二元最低共沸物，采用普通精馏无法得到高纯度的产品。目前分离共沸物的方法（如共沸精馏、萃取精馏等）通常需引入共沸剂、萃取剂等第三组分，存在第三组分筛选难、回收提纯难、能耗大等问题。当共沸组成对压力变化较为敏感时，对于二组分共沸物系的分离采用变压精馏更有优势［7］。变压精馏是通过压力改变引起共沸组成的差异达到精馏分离的目的。此外，在变压精馏过程中，压力改变会使变压精馏的两塔间具有较大的温差，因此在变压精馏的基础上，将高压塔顶物流作为减压塔釜再沸器的热源，
石油化工 2015年6期2015-06-06
- 气相有机热载体高、低沸物的测定及试验条件
有机热载体高、低沸物的测定及试验条件罗 娟 中国锅炉水处理协会本文介绍了运用气相色谱模拟蒸馏法测定高温气相有机热载体的高、低沸物含量，并通过两因素三水平正交试验确定了其测定的最佳条件。结果表明，当其它条件一定，使用长10.0m，直径530μm，膜厚1.5μm的毛细管色谱柱时，柱箱初始温度为50℃，升温速率为25℃/min，达到最高温度350℃后保持0.9min为最佳测定状态，测定的结果快速而准确。该试验方法的建立为高温气相有机热载体型式试验结果的判断提供了
中国特种设备安全 2014年1期2014-09-04
- 甲基氯硅烷单体合成中“三废”综合利用研究进展
是有机硅渣浆及高沸物。其中，渣浆的主要成分是有机硅单体氯硅烷、高含量的金属铜以及少量的其它金属［1］。高沸物是以 Si—Si、Si—C—Si和Si—O—Si为主的30多种硅烷混合物。常温常压下高沸物是一种黑色、带有刺激性气味并具有强烈腐蚀性的混合液体［2］。如果将这些废物暴露在空气中，就会燃烧和形成强酸雾和液体，对环境造成二次污染。因此，必须对其进行无害化处理，以解决制约有机硅工业发展的瓶颈。国外最早是利用高温裂解法制备单硅烷以解决高沸物利用问题，然而该法
杭州化工 2014年3期2014-08-15
- 硼酸三甲酯合成以及制备研究进展
为54.9℃的恒沸物，硼酸三甲酯和甲醇恒沸物比例在70∶30，这就不能采用移出水分方式来提高硼酸酯的收率了，该方法主要对甲醇消耗量大，但是目前有较多化工分离方法分离提纯恒沸物中硼酸三甲酯。1.2 催化合成研究发现氯化锂对硼酸三甲酯合成有催化作用，李小保等[6]把氯化锂采用络合法负载到强酸性离子交换树脂上，对催化剂催化反应工艺进行了实验，为硼酸三甲酯非均相催化合成做出了探索，反应式如式（2）。实验结果得出甲醇∶硼酸投料比是9∶1，在303～333K 和一定催
化工进展 2014年12期2014-07-24
- 有机硅高低沸间歇裂解歧化车间中试情况的结论
(质量分数)的高沸物和4～5%(质量分数)低沸物等。有机硅高沸物是指单体粗产物中沸点超过70℃的馏分约占7%～8%，主要由二硅烷组成，各组分含量因反应条件、反应器结构等因素而异。高沸物通常用于生产有机硅防水剂、硅油、硅树脂、消泡剂和脱膜剂。目前国内处理方法以裂解为主，但市场容量有限，每年只能用掉五分之一的高沸物。低沸物是单体粗产物中沸点低于40℃的馏分，主要组分是Si(CH3)4、(CH3)2SiHCl、CH3SiHCl2等。低沸物组分的沸点差距小，用精馏
江西化工 2014年2期2014-03-18
- 甲基氯硅烷高沸物醇水解制备高沸硅油工艺研究
甲基二氯硅烷、高沸物和低沸物等[1]。高沸物是指单体粗产物中沸点超过80℃的部分，目前国内粗体产物中高沸物的质量分数约为7%～8%[2]，国外一般为3%～5%。高沸物是一种酱色、带有刺激性气味并具有强烈腐蚀性的混合液体，常温常压下密度在1.13 g/cm3左右，沸程80～215℃[3-4]。仅2011年国内单体企业的甲基氯硅烷总产能达到1 700 kt，而生产甲基氯硅烷粗产品带来的有机硅高沸点副产物即高沸物约100 kt[5]。由于市场供过于求，存储使用又
化工生产与技术 2013年2期2013-10-18
- 提纯氯乙烯精馏残液中1，1-二氯乙烷的研究
2000）1 高沸物的处理方法氯乙烯精馏工艺过程通常由低沸塔系统和高沸塔系统构成。在低沸塔中除去轻组分杂质,在高沸塔中除去重组分杂质。含有氯乙烯的高沸物组分由高沸塔底部排出，并在后续的回收塔中回收部分氯乙烯后装桶外销。每年产生约八百吨高沸残液，随着生产规模的扩大，该产量还会增加。目前，国内电石法PVC企业对精馏的一般处理办法是将氯乙烯精馏残液经过过滤、油水分离、脱色、除去水分和杂质后，回收大部分物质用做混合溶剂。处理工艺过程是，从高沸塔分馏得到的高沸物残液
中国氯碱 2013年7期2013-08-16
- 溴丙烷/正己烷共沸物清洗剂的制备和性能
合清洗剂尤其是恒沸物清洗剂若配制的好，可以发挥每种溶剂各自的优势[6].恒沸物清洗剂虽由两种溶剂组成，液相中两种溶剂的组成与气相中两种溶剂的组成相同并且保持不变，但是在蒸发过程中却表现出与单一成分纯溶剂效果相似的特性[7].1 实验部分1.1 试剂及仪器本研究所用试剂及仪器见表1、表2.表1 实验试剂Table 1 Laboratory reagent LR表2 实验仪器Table 2 experimental apparatus1.2 实验方法搭建蒸馏装
武汉工程大学学报 2012年7期2012-06-12
- 甲基氯硅烷生产废液制备氯化氢和有机硅树脂
Mt/a，副产高沸物和低沸物的量分别达126 kt和18 kt［3］，甲基氯硅烷生产废液的处理已成为制约有机硅产业发展的瓶颈。因此，开发甲基氯硅烷生产废液的资源化利用技术具有重要的现实意义。目前，甲基氯硅烷生产废液的综合利用方法主要有以下几种:制备硅油、有机硅防水剂、有机硅树脂、消泡剂、脱膜剂等，或者将废液裂解制备单硅烷。这些产品均为精细化学品，下游市场有限，无法实现副产物的规模化处置［4－7］。本工作先对甲基氯硅烷生产废液进行醇解制备HCl气体，然后再将
化工环保 2011年6期2011-12-08
- 四氯乙烯生产中连续多组分粗馏塔防结晶技术
塔内产生卤代烃高沸物结晶的原因，提出了减少结晶的措施。四氯乙烯；卤代烃；粗馏塔；结晶；溶解度宁波巨化化工科技有限公司氟化公司甲烷氯化物生产装置年生产能力为14万t，副产3%～5%的四氯化碳。四氯化碳及其衍生物被《蒙特利尔议定书》列为受控物质，因此,配套建设四氯乙烯装置，对于甲烷氯化物的可持续发展有着重要的意义。1 高沸物组分的溶解度及去除2006年该公司引进美国E.N.Wen公司1.2万t/a四氯乙烯项目，该套工艺利用碳氢化合物或部分氯代烃，包括C3化合物
中国氯碱 2011年1期2011-09-22