浅析SVP-L ITE法C lO2制备系统

刘 嘉

(中国中轻国际工程有限公司,北京,100026)

·ClO2制备·

浅析SVP-L ITE法C lO2制备系统

刘 嘉

(中国中轻国际工程有限公司,北京,100026)

结合项目实例论述了SVP-L ITE法ClO2制备系统的各主要设备单元、操作程序、系统安全。

ClO2制备;SVP-L ITE法;操作程序;系统安全

(E-mail:bcelliujia@vip.sina.com)

Abstract:Nowadays the SVP-L ITE process bywhich ClO2is generated based on oxidation-reduction usingmethanol as reducer iswidely used in paper industry.The main equipment units,operation sequence and system safety of the ClO2generation system are discussed based on a project example.

Key words:ClO2preparation;SVP-L ITE;operation sequence;system safety作者简介:刘 嘉先生,工程师;主要从事制浆造纸项目的设计及现场指导工作。

目前,国内外关于ClO2的制备方法很多,总体而言,主要分为电解法和化学法两大类。电解法是以成本低廉的食盐为原料在隔膜电解槽装置内电解获得ClO2混合液,但由于电解法生产的ClO2纯度低,一次性设备投资大,对电极隔膜的材质要求较高、电耗高以及电效率较低,因此影响了该法的推广使用。研究最多、应用最广泛的还是化学法,化学法是以氯酸钠或亚氯酸钠为原料,通过氧化还原反应产生ClO2。目前,以甲醇为还原剂的ClO2制备过程在工业上应用最广泛,其商标名称有R8、SVP-甲醇、SVP-L ITE和Solvay。笔者结合与瑞典EKA化学品公司的合作项目主要介绍EKA公司的SVP-L ITE。SVPL ITE法以氯酸钠为主要原料,在酸性条件下与还原剂甲醇反应得到C lO2(见图1)。

图1 SVP-L ITE法ClO2制备工艺流程

SVP-L ITE法制备ClO2系统主要包括:生产系统、吸收系统、真空系统、排气洗涤系统、盐饼处理系统以及化学品添加系统。在ClO2生产系统里,反应器处于真空条件下,氯酸钠与甲醇在硫酸溶液中反应产生ClO2。该反应的副产物为甲酸和倍半硫酸钠[Na3H(SO4)2]。由于纯C lO2极不稳定且容易分解,分解会产生高温高压,对设备等的危害很大,所以ClO2需要由反应液蒸发出的水蒸气来稀释。由反应器溢出的ClO2混合气体被吸至吸收塔的冷凝器,水蒸气在冷却器里冷凝,在冷凝器里被冷却的C lO2气体在吸收塔里被冷冻水吸收并形成C lO2溶液。冷冻水的温度越低,ClO2气体越容易被吸收。真空系统产生必要的真空,使ClO2气体得以安全地通过生产系统及吸收系统。排气洗涤系统使排出气体中的ClO2尽可能地回收。盐饼处理系统包括盐饼过滤机、溶解槽和真空系统。盐饼过滤机滤去反应液中的固体结晶物,滤液则返回至反应器内。固体结晶物落入溶解槽内,并在槽内被热水溶解。化学品添加系统提供了反应所需要的氯酸钠、硫酸和甲醇。下面就各组成部分进行简要介绍。

1 生产系统

图2 ClO2生产系统

ClO2生产系统包括:发生器、再沸器、循环泵、冷凝水槽、紧急水槽、倒液槽,见图2。应保持在20～23 kPa之间,这样可以增加C lO2气体的稳定性。在反应器顶部装有压力传感器,此压力信号被传送至集散控制系统(DCS)并参与安全连锁控制,针对不同的压力变化会有不同的操作模式,甚至停机。反应器的气体温度是很重要的参数,反应器的温度测点在溢出气体的管道上,此温度信号也接入DCS并参与安全连锁控制。通常反应器的气体温度应在68～76℃之间。反应液的温度测点在反应器底部循环管上,通常反应器气体温度略低于反应液的温度,由此即可作为判定反应器内是否发生分解的因素之一。骤冷水是从反应器顶部的喷嘴加入到反应器内的,其目的是瞬间从紧急水槽向反应器内加入大量的紧急水来避免分解的发生。当控制系统检测到有分解发生时,因程序设定好自动连锁动作,紧急水阀会在程序控制下自动打开,紧急水加入到反应器内,并由程序设定可持续加入的时间。操作员也可以根据现场实际情况在DCS上手动操作紧急水阀。

反应器循环泵是钛材的轴流泵,循环泵安装在循环管的弯头处。循环泵用于使反应液通过再沸器,同时可以搅拌反应液中的浆状物并使之悬浮。循环泵具有双机械密封,泵的密封水流量开关信号引入DCS,密封水流量开关参与连锁是为避免循环泵因缺密封水而损坏。循环泵的电机装有电流表,电流信号接入DCS,用来保护电机及根据不同的电流变化使操作员采取相应的动作。

再沸器的作用是蒸发反应液的水分,进而保证反应器内的液位。再沸器是由碳钢壳体和钛材管道组成的换热器。反应液流经内部管道并被壳体内的饱和蒸汽加热。在循环反应液的过程中,再沸器的管道内壁可能产生附着物,这可以从再沸器的出口压力判断或者循环泵的电机电流判断,从保护设备角度出发,应该定期进行设备清理,在运行模式界面有“煮沸模式”(Boil Out),这种模式只用热水进行整体循环,可以有效保护再沸器。

冷凝水槽用来收集和短时间保存来自再沸器的冷凝水。一部分冷凝水会由程序控制泵送至热水槽,另一部分冷凝水会循环回至再沸器蒸汽入口喷嘴处,以保证饱和蒸汽的形成。另外,电导率分析仪安装在冷凝水循环泵循环管处,此电导率信号接入DCS,并参与系统安全联络,用以监测再沸器管道是否有泄露。

紧急水槽用来向反应器中加入紧急水。紧急水槽安装位置要高于反应器顶部,这样紧急水可以靠自身

发生器是底部为锥形的钛材容器。发生器主要有3种功能:①是化学品间相互反应产生ClO2的反应器;②是蒸发水蒸气以稀释ClO2气体的蒸发器;③是结晶器,反应的副产品倍半硫酸钠结晶并经由过滤器从发生器内滤出。氯酸钠溶液、稀硫酸以及甲醇经流量控制加入反应器。这些化学品反应物及水的混合物称作反应液。反应液约占反应器容量的一半。循环泵将反应液从反应器的锥形底抽出,反应液经循环管后被泵送至再沸器,之后反应液重新回到反应器的中部,反应液的液位要保持在循环返回管的回管嘴底边。反应液的液位及反应器内的状况都可以通过安装在视镜上的摄像机在控制室监测。反应器内的真空度重力流入到反应器内。通常有如下5种情况需要加入紧急水:①刚开机时加水用于稀释化学品;②在发生分解时加入紧急水进行紧急处理;③加入紧急水用来执行“BoilOut”模式,清洁再沸器的内管;④溶解固态物;⑤用于冲洗系统进行设备维护。一定要保证紧急水槽的水位要超过程序连锁设定的水位下限,若水位过低,因系统安全连锁作用,则无法进入“Stand By”模式。

图3 ClO2吸收系统

倒液槽是当生产进行短时检修或维护时用来暂存反应液的,当检修或维护完成后,反应液会被注回至反应器。

2 吸收系统

ClO2吸收系统是使从反应器溢出的混合气体冷却,并用冷冻水吸收其中的ClO2气体进而形成ClO2溶液。吸收系统包括:冷凝器、吸收塔、ClO2分析仪,见图3。内装有鞍状陶瓷芯,自吸收塔顶部而下的冷冻水通过陶瓷芯后与自吸收塔底部而上的混合气体完全接触,并在吸收塔底部形成ClO2溶液。吸收塔底部的ClO2溶液在液位控制下被泵送至C lO2储槽,吸收塔的液位信号参与系统安全连锁,若吸收塔液位过高,则触发短时停机。混合气体与冷冻水接触后,会有部分气体继续上升,这些气体会被真空泵直接抽到气体洗涤器内,气体洗涤器用来收集从各处排出的余气,如倒液槽、储槽等。

ClO2分析仪持续监测被泵送至储槽的C lO2溶液的浓度。ClO2分析仪是分光光度计,工作原理是通过分析仪传感器对可见光的吸收来测量通过介质的浓度。其安装方式为旁路循环回路安装,安装位置在移液泵排出侧,ClO2溶液经过C lO2分析仪后,回流至移液泵的吸入端。ClO2分析仪的信号也要接入DCS系统。为了能够保持系统运行在“RUN”状态,ClO2溶液浓度不能超出工艺要求的上限,若超出上限,则控制系统的安全连锁发生作用,并自动停机。

3 真空系统

真空系统的目的是为反应器与吸收塔提供真空。真空系统包括工艺喷射器及冷凝器。工艺喷射器是利用中压蒸汽的喷射器,钛材,由蒸汽喷嘴、吸收室、扩散器组成。吸收塔的溢出气管道连接到喷射器的吸收室,中压蒸汽流经蒸汽喷嘴,并在扩散器被推至超音速。扩散器内的高速蒸汽拖走吸收室的反应气体,进而使吸收塔与喷射器相连的管道形成真空,并且真空可以逆向在吸收塔、反应器内形成。蒸汽和被拖出的反应气体被从扩散器推出,并在喷射器冷凝器内冷却。一小部分从冷凝器排出的气体回流至喷射器的吸收室,系统的真空度可以由DCS通过回流至喷射器的气体流量进行控制。持续稳定的中压蒸汽能保证喷射器的良好性能,使发生器保持真空的安全条件。中压蒸汽的流量、压力信号接入DCS并在控制系统上设有最低流量值、最低压力值,任何参数低于设定值都会使系统安全连锁发生作用,甚至停机。

4 排气洗涤系统

排气洗涤系统主要设备为排气洗涤器,此系统回收来自各设备、容器、储槽的ClO2气体,并在气体排入大气前进行净化。排气洗涤器是由玻璃纤维制成的柱状吸收器,且内部填充鞍状陶瓷芯。洗涤

冷凝器是由碳钢壳体和钛材管道制成的换热器。其目的是给反应器溢出的混合气体降温,同时冷凝水蒸气。由反应器来的混合气体包含ClO2气体、甲酸气体、水蒸气,混合气体通过冷凝器的内管并自上而下流动,而外加的冷却水与气体逆流方向流经冷凝器壳内,因此可达到降温效果。从冷凝器底部出来的气体温度可通过从DCS上控制冷却水的流量来调整。水蒸气被冷凝后,冷凝水沿着内管壁靠自身重力流入冷凝器底部进而流入吸收塔。在冷凝器的内管上部装有冷冻水喷嘴,流量约为30 L/min的冷冻水喷入内管,用以防止冷凝器内管壁上形成附着物。

图4 盐饼处理系统

在吸收塔里,ClO2气体溶入冷冻水中形成ClO2溶液。吸收塔是由玻璃纤维制成的柱状容器,吸收塔器顶部装有冷冻水喷嘴,冷冻水经过鞍状陶瓷芯后与从各部分收集而来的C lO2气体相结合并形成稀ClO2溶液,稀C lO2溶液被泵回至吸收塔。各部分的排气由安置在洗涤塔排气口外的风机引至洗涤器,风机在洗涤器底部产生弱真空并且此真空度可被DCS控制。排气洗涤器的真空度和冷冻水的流量信号都接入DCS,并在DCS上设定最小真空度和最小流量值,只要真空度和流量低于最小值都会导致系统停机。

5 盐饼处理系统

SVP-L ITE的盐饼处理系统的作用是除去反应器内的酸性副产物盐饼(倍半硫酸钠)并洗涤。此系统包括盐饼过滤机、溶解槽及溶液储存槽,见图4。

盐饼过滤机用于除去反应器混合浆液中的盐饼,盐饼经溜槽在溶解槽内溶解。盐饼过滤机是底部装有钛材转鼓的真空过滤机。小流量的反应器浆液从循环管底部被泵送至过滤机。浆液进入过滤机底部的过滤缸并逐渐充满直至溢流,溢流出的浆液在自身重力作用下回流至循环管。过滤机喂料泵带有变频器,这样操作员可以调整由反应器送至过滤机的浆液流量。喂料泵的速度应调整至使浆液在过滤机的溢流堰上始终保持溢流。喂料速度可以在现场控制盘上操作也可以在DCS控制室操作。持续的浆液溢流非常重要,这样可以使浆液中的固体颗粒物保持悬浮状态,避免沉淀。

过滤机的转鼓部分浸入到过滤缸内。转鼓表面覆盖一层钛材或钽材的多孔过滤布,这样能使空气与溶液通过转鼓过滤布并使盐饼附着在过滤布上。蒸汽喷射器会在转鼓内部形成60～80 kPa的真空。转鼓真空可以由压力变送器进行监测,并在现场控制盘或DCS操作员站显示。当转鼓浸入浆液时,转鼓内部真空会使浆液通过滤布,盐饼则无法通过滤布,在滤布表面累积。当转鼓转出过滤缸时,过滤布上会附着一层盐饼。

滤布上的盐饼被清水喷嘴喷出的清水清洗并被空气干燥。空气和滤液的混合液通过盐饼进入转鼓中心,随后沿着转鼓流入气液分离器,在分离器内气体被过滤器喷射器的真空吸出,送至喷射器冷凝器。而含有反应液的滤液聚集在分离器底部并重力回流至反应器循环管。

转鼓转速由变频器控制,可以在现场控制盘或DCS控制室进行控制。转鼓转速调整到使过滤布上尽可能充分形成盐饼及过滤机发挥最佳过滤效率。通常转鼓转速为15～25 r/min。

过滤机转鼓转出过滤缸且盐饼被干燥后,会经过装在转鼓内部的吹扫器。吹扫器利用仪表压缩空气把盐饼吹落至盐饼溜槽里,后直接落入溶解槽。吹扫气与低压蒸汽混合,混后气体温度可达60℃。吹扫气的温度可由通过调整手动控制阀的蒸汽进行控制。在吹扫器的入口,吹扫气的压力可由孔板和手动控制阀调整到110～120 kPa。加在盐饼溜槽顶部的热水用来调整溶解槽内溶液的密度,同时也用于冲洗盐饼溜槽。

在过滤机运行期间,过滤布可能被盐饼堵塞,影响过滤器的过滤效果。因此,过滤器安装了反洗器,当操作员认为有必要反洗时,反洗器可自动用热水清洗过滤布。反洗器可在现场或DCS控制室进行手动操作。

过滤器喷射器是以低压蒸汽作为动力源的蒸汽喷射器。喷射器由钛材制成,包括蒸汽喷嘴、混合吸收室和扩散器。过滤器转鼓中心直接连至喷射器的混合吸收室。低压蒸汽流通过蒸汽喷嘴,并在扩散器内达到超音速。扩散器的高速蒸汽拖出吸收室的气体并在过滤器内形成真空。蒸汽混合气排出扩散器并在蒸汽冷凝器内冷却。

过滤机冷凝器是由壳体和内管组成的热交换器,用于冷却冷凝喷射器的蒸汽。冷凝器由钛材内管和碳钢壳体组成。混合气体在喷射器内管自上而下排出,冷却水在喷射器壳内自下而上循环。冷却的气体和冷凝水排出冷凝器并被引至排气洗涤器。冷却水流量可由冷凝器出口的冷凝水回流隔离阀来手动调节。参考现场就地温度表可以调节到期望的排气温度。

溶解槽是用来溶解从过滤机溜槽掉下的盐饼。在溶解槽内必须保持持续搅拌并控制加水量。溶解槽的搅拌是通过盐饼溶解泵的回流循环来实现的。加水量由在DCS编程好的密度控制回路来控制。烧碱经流量控制阀加入到溶解槽内用于调整溶解液的pH值。反应后的硫酸钠溶液被泵送至现场其他工段。

6 化学品添加系统

用于SVP-L ITE系统的化学品反应物彼此独立储存并由各自独立的供给系统传送至反应器。下面分别就各系统作一简要介绍。

6.1 氯酸钠系统

氯酸钠系统包括溶解槽(FRP)、储存槽(FRP)、过滤器(耐酸钢)、磁力泵、耐酸管道,氯酸钠系统示意图见图5。

图5 氯酸钠系统

氯酸钠以50 kg/袋的标准购入现场。每袋氯酸钠被清空至氯酸钠溶解槽内。溶解槽内通入低压蒸汽并在搅拌器作用下溶解氯酸钠,当氯酸钠溶液的浓度达到700 g/L后被泵送至氯酸钠储存槽。氯酸钠从储槽被泵送至反应器前要经过2套并联的过滤器来除去溶液中的杂质。每个过滤器均可独立工作,当一个过滤器工作时,另一个处于备用状态。过滤器进出口的压差信号、给料泵的转速、氯酸钠溶液流量等信号均接入DCS,操作员可以根据这些信号的报警来确定过滤器是否堵塞。氯酸钠溶液用于在进入反应器前稀释甲醇。氯酸钠溶液流量控制系统由一套质量流量计和一套流量控制阀组成。另外,在流量控制阀下流装有自动开关切断球阀,并且切断阀上装有限位开关可以准确地在DCS操作画面上显示阀门的开关状态。当系统设定的连锁程序条件都满足时才可以按操作要求打开切断阀、开启给料泵并对氯酸钠溶液流量控制回路进行操作。

氯酸钠系统的注意事项:结晶、杂质、设备腐蚀。结晶会堵塞管道,所以要保证氯酸钠溶液的温度高于25℃,通常温度应控制在40～50℃,做好保温、管道循环以及冲洗。杂质可以通过过滤器除掉,但要定期维护,以保证系统的纯净。系统启动时,氯酸钠的初始浓度为220～280 g/L,硫酸的初始浓度为180 ～220 g/L,正常运行后,氯酸钠的浓度为320～360 g/L,硫酸的浓度为310～350 g/L。

6.2 硫酸系统

硫酸系统包括磁力卸料泵、储存槽(碳钢)、耐酸磁力给料泵、过滤器(陶瓷滤芯)、钽材喷射器,见图6。

图6 硫酸系统

质量分数98%的硫酸溶液由卡车运至现场并直接卸至硫酸储槽,卸料时卡车接地、卸料泵接地、硫酸储槽接地、硫酸给料泵接地都非常重要。硫酸进入反应器前要经过过滤器除去杂质。过滤后的硫酸要用水稀释,这样可以保证反应器内反应液的稳定性。稀释后的硫酸溶液从再沸器上部进入反应器的循环回路。2套钽材硫酸喷射器可以阻止硫酸的腐蚀并使硫酸与水充分混合,防止局部过热。若将质量分数98%的硫酸溶液直接加入到反应器内则会形成局部过热,这会引起C lO2的强烈分解。通常硫酸由质量分数98%稀释至质量分数60%。操作员可以设定硫酸的流量来保证反应液的浓度在规定的范围内,进而保证理想的ClO2产量。

过滤后的质量分数98%的硫酸控制系统包括一套电磁流量计、一套控制硫酸加入量的流量控制阀。在流量控制阀下游装有一套自控开关切断阀。这是一套安全装置,用来防止流量控制阀泄漏时硫酸流入反应器。在DCS的自动模式下,操作员可以给定硫酸流量回路的流量设定值,这样DCS可以自动调节硫酸流量达到设定值。

硫酸稀释水的控制系统由一套电磁流量计、一套水流量控制阀组成。稀释水控制系统可采用P ID控制或比率控制。当处于P ID控制时,操作员可以给定稀释水流量设定值,DCS会自动调节;当处于比率控制时,稀释水流量的设定值会根据在DCS上程序设定好的与硫酸的比例关系来给定,实际上是串级控制。

当系统的安全连锁程序都满足时才可以将硫酸加入到反应器内,按照操作程序开启硫酸切断阀、开启喂料泵、设定硫酸流量给定值。在系统连锁停机时,稀释水控制必须由比率控制转换成P ID控制并使设定值保持在最后的流量设定值上。

硫酸过滤器一定不能用水反洗,否则会产生严重的后果。

硫酸系统的注意事项:①硫酸具有腐蚀性,要防止硫酸对槽罐及管道的腐蚀,要绝对保证槽体及管道的干燥;②要除去铁及有机物等杂质,过大的铁粒子会引起ClO2的分解,可用过滤器清除,并定期检查系统的杂质情况;③稀释散热高于200℃。

6.3 甲醇系统

甲醇系统包括磁力卸料泵、储存槽(碳钢,配安全阀及火焰捕集器)、耐酸磁力给料泵、过滤器,甲醇系统示意图见图7。

图7 甲醇系统

由卡车运至厂里的甲醇质量分数为99.9%,被氯酸钠溶液稀释后质量分数要低于20%。卡车卸液时务必要做好接地,并且甲醇卸料泵、甲醇储存槽、甲醇给料泵都要做好接地,接地对于甲醇添加系统非常重要。甲醇溶液进入反应器前要经过滤器去除杂质。过滤后的甲醇溶液在进入反应器前被氯酸钠溶液稀释。操作员根据C lO2的产量来设定甲醇的流量值,甲醇流量通常作为ClO2产量的设定参数。

过滤后的甲醇流量控制系统包括一套质量流量计和一套流量控制阀。另外,在流量控制阀下游装有一套自动开关切断阀。这是一套安全装置,用来防止当流量控制阀泄露时甲醇流入反应器以及阻止反应液回流至甲醇处理系统。自动切断阀上装有限位开关,这样操作员可以在DCS上准确地监测到切断阀的开关状态。系统运行连锁条件满足时才可以向反应器加入甲醇。

7 系统运行

系统启动分为3种状态:OFF(准备)、Stand By(待机)、Run(运行);系统停止分为2种状态: Short Stop(短时停机)、Long Stop(长时停机)。下面分别就系统的启动、停止程序进行简要说明。

7.1 启动

(1)OFF

①启动引风机排气扇。

②开启冷冻水系统及冷却水系统。

③向ClO2发生器内注水。

④中压蒸汽加至工艺喷射器,使C lO2发生器内形成真空。

⑤ClO2发生器混合泵开启。

(2)Stand By

向ClO2发生器内通入蒸汽,使反应液沸腾。

(3)Run

①加入质量浓度大于100 g/L的氯酸钠。

②加入质量浓度大于100 g/L的硫酸。

③加入甲醇,随后会产生少量的ClO2。

④把产生的C lO2溶液泵送至储槽。

⑤调整化学品的给予量至运行值,随后ClO2的产量趋于稳定,并可调整产量。

7.2 停止

(1)Short Stop

①停止甲醇给予,反应随即停止。

②停止硫酸给予。

③停止氯酸钠给予。

④使反应液继续沸腾约30 min,直至ClO2排出反应液。

⑤调整冷冻水的加入量。

⑥保证盐饼过滤机的运转。

⑦保证反应器的真空。

(2)Long Stop

①停止甲醇给予。

②停止硫酸给予。

③停止氯酸钠给予。

④加入紧急水,调整冷冻水量。

⑤使反应液继续沸腾约30 min,直至ClO2排出反应液。

⑥停止真空的保持。

⑦停止盐饼过滤机。

⑧根据现场实际情况选择反应液是否倒入倒液槽。

8 系统安全

ClO2在浓度过高、夹带杂质、强光、热等条件下不稳定,极易分解。

甲醇易燃、易爆,所以其存储区域要注意管道接地,储槽要装配火焰捕捉器及安全阀,安装双液位变送器以准确监测液位情况。甲醇泵送至发生器前做好稀释,卸料时要做好接地,防止电火花。化学品的浓度决定系统的反应率及操作的稳定性。如果化学品量过大,则会增大系统的反应率,同时会降低系统的稳定性,存在ClO2分解的风险。

反应器的温度、压力也是至关重要的因素。当反应器的压力恒定时,温度也趋于恒定。若压力升高,会使沸腾温度升高,同时反应会加快,这样会使反应不稳定,有分解的危险。若压力降低,会使沸腾温度降低,同时反应变慢,影响产量。通常反应器内的压力为18～22 kPa,反应液沸腾时混合气体温度为64 ～72℃,反应液温度为70～77℃。

在DCS上也做了安全连锁,具体细分为Partial Shutdown(局部停车)和Total Shutdown(全部停车)。局部停车是在不全部停机的情况下进行局部的调整,以使系统重新运行稳定。全部停车是按停车顺序立即停机。

在DCS上位机画面上设置有单独的安全联络画面(见图8),现场的安全控制信号点在画面上都有显示,满足任意条件,都会触发相对应的模式。如:当反应器内的压力高高限(HH)达到25 kPa时;则会触发局部停车。当反应器内的压力高高限达到27 kPa时,则触发全部停车。这样做的目的是为了增加系统操作的安全性、保护现场设备以及对于出现分解现象的及时处理。

另外,为了避免分解,还应注意以下各因素:倒液槽内反应液可能发生的分解反应、C lO2储槽内可能发生的分解反应、保证反应器内的真空度、保证反应液的沸腾、注意冷却水的给予、视镜的密封及保护、压力变送器等接液部分的密封防腐等,最需要注意的是在加入化学品之前一定要保证反应液的沸腾,这直接决定着是否有足够的水蒸气来稀释ClO2进而避免分解。

9 结 语

中国中轻国际工程有限公司经过与瑞典EKA公司在重庆、四川项目上的成功合作,现已掌握了SVP-L ITE法制备C lO2的工艺、设备、仪表、控制系统的设计、选型、安装以及调试运行,为日后独立承接ClO2制备工程打下了坚实的基础。

(责任编辑:郭彩云)

Introduce to a ClO2Generation Process:SVP-L ITE

L IU Jia

(China BCEL International Engineering Co.,Ltd.,Beijing,100026)

TS727+.2

B

0254-508X(2010)03-0049-07

2009-11-10