《再生资源综合利用先进适用技术目录（第一批）》公告 （续三）

《再生资源综合利用先进适用技术目录
（第一批）》公告 （续三）

再生资源综合利用先进适用技术目录（第一批）

（续三）

四、废塑料和废纺织品（18项）

?

再生资源综合利用先进适用技术目录（第一批）

再生资源综合利用先进适用技术目录（第一批）

编号 主要内容技术名称技术经济指标 技术应用情况及推广前景67利用聚酯瓶片纺涤纶预取向丝生产技术有效改善回收再生聚酯瓶片中的固态杂质，提高PET瓶片的结晶度和分子量，采用螺杆挤压熔融的方法，过滤出熔体中的杂质，提高熔体质量，经纺丝上油后冷却成型。工艺流程：原料处理→干燥→挤压熔融→过滤→纺丝上油→卷烧→落丝（POY）→打包。技术核心是原料处理技术和二级过滤技术。检验指标：线密度偏差率（%）：-0.2；断裂强度：2.2 CN/dtex；平均线密度（dtex）：194.6；含油率（%）：0.30。年耗电量2 880万kW·h，年耗水量24万t。主要经济指标：总投资18 000万元；经济效益5 000万元/年；投资回收期3.8年。2006年应用于生产，年利用废塑料8万t。已向10家企业推广。回收1 t废旧聚酯可生产0.95 t再生纤维，节约6 t石油，减少3 m3的填埋空间。具有较好的社会价值和经济价值。68 再生聚酯全牵丝制作技术采用高速纺丝和牵伸联合的生产工艺及自行设计的异形多F喷丝板面技术。工艺路线为：送料→干燥→熔融→纺丝→卷烧→牵伸。采用多项核心技术解决了再生聚酯片料不均匀、熔点和粘度差异大等问题。一等品率≥95%；成丝率≥97%；断裂强度≥2.60 CN/dtex。总投资5150万元；经济效益2 000万元/年；投资回收期2.5年。2007年应用于生产，年利用废塑料2.5万t。已向1家企业进行了技术推广。我国年产聚酯瓶约500万t。再生产品作为纺织行业的主要原料，市场空间巨大。69 70再生聚酯长丝级瓶片料制作检验技术高强玻璃纤维布涂胶防水卷材技术提供瓶片生产方法、瓶片质量检验方法及瓶片质量标准，正确实现再生聚酯分类与定级，满足再生聚酯丝向高端产品发展的要求。工艺流程：解包及标签分离单元→连续式整瓶清洗单元→自动挑瓶单元→人工挑选单元→湿式粉碎单元→重力热力清洗分选单元→漂洗单元→脱水干燥单元→包装单元。采用废旧聚氨脂鞋底料、聚氯乙烯鞋底料和各种食品包装袋，进行筛选、洗涤、过滤及挤塑机熔化，经轧延机涂于玻璃纤维布表面制成防水卷材。100%采用回收瓶生产瓶片料。质量指标：特性粘度0.75±0.12 dL/g；熔点255±5℃；水分≤1%；PVC质量分数含量≤40×10-6；色度4级。总投资2 000万元；经济效益1 000万元/年；投资回收期2年。断裂拉伸强度（N/CM）纵向428，横向433；撕裂强度（N）纵向70，横向52；不透水；年耗电5 000 kW·h；无水耗。总投资320万元；经济效益160万元/年；投资回收期2年。2007年应用于生产，年利用废塑料2万t。已向1家企业进行了技术推广。该技术缓解了环境污染问题，具有发明专利4项，实用技术8项。产品的原材料充足，市场广阔。2008年应用于生产，年利用废纤维400 t。已向100余家企业推广。该产品耐高温、耐磨、耐渗透，可用于建筑防水、污水处理防腐防漏工程、输水、输油、输气管道工程等。71 新型木塑复合材料技术72 废旧纺织品综合利用技术利用废旧塑料、生物质（植物纤维、造纸废渣等再生利用废弃物）的高分子界面化学原理和塑料填充改性的特点，混合一定比例的塑料基料，经特殊工艺处理，挤出成型获得新型复合材料。根据废旧服装纤维材质，进行分拣、归类。经除尘、杀菌处理后，通过混开棉技术，进行开松分类，提纯形成含纯度为80%纯棉纤维和纯度为12%硬质棉纤维的PP棉基本原料；对PP棉原材料进行复合加工，增加丙纶纤维，形成基材面料。通过湿控、温控、速控形成基材平面。成型的基材依据不同的应用市场进行技术加工，制成汽车零部件等产品。含水率≤2%，抗弯强度≥20.0 MPa，尺寸稳定性≤1.5%，邵氏硬度55HD，吸水厚度膨胀度≤0.5%，甲醛释放量0。年耗电15 800 kW·h。总投资1 200万元；经济效益400万元/年；投资回收期3年。湿度12%，温控100～180℃，速控1～2 m/s。气味等级：符合 JLYY—JT146—04标准；阻燃性：符合GB8410—2006标准；有害物质：符合RoHS标准；年耗电量183.5万kW·h；年耗水量4 000 t；年耗煤量720 t。总投资3 000万元；经济效益425.3万元/年；投资回收期5.7年。2001年应用于生产，年利用废纤维2 000 t。已向400余家企业推广。产品不含甲醛，防水、防蛀、无放射、无污染，已在城市园林景观及室内外装修中应用，并进入国际市场。2009年应用于生产，年利用废纺织品1 500 t。已向10余家企业进行了技术推广。汽车消费市场空间广阔，作为汽车和空调的隔音隔热部件，无纺棉毡系列产品较传统产品更具环保性和经济性。