电脱盐装置的运行分析及工艺优化

刘香兰 贺 兵

（1.青岛科技大学化学与分子工程学院，山东 青岛266042；2.中石化齐鲁三维工程公司，山东 淄博255434）

随着石油加工业的飞速发展，对电脱盐的脱后原油含盐、含水的要求越来越高。首先，脱后原油含水较多，会给加工带来不利的影响，水的汽化潜热很大，原油含水量大就要增加原油加工过程中的燃料和冷却水的消耗量，例如原油水的质量分数增加1%，由于额外多吸收热量而使原油换热温度降低10℃，相当于加热炉负荷增加5%左右；而且原油中少量水汽化后体积急剧增加，会造成系统阻力降增大，严重时会引起分馏塔超压或出现冲塔事故。其次，脱后含盐高不仅会影响加热炉和换热器的换热效果，而且会造成设备的腐蚀，酿成事故。再次，随着原油加工深度的提高，重油催化、重油加氢脱硫等临氢工艺技术的开发和广泛应用，使得原油脱水脱盐已经不仅仅涉及节能和防腐，还成为减少后续装置催化剂消耗的一种重要手段。因此要求常减压装置的电脱盐，脱后盐（NaCl）的质量浓度不大于3 mg/L，脱后水的质量分数不大于0.3%，排水含油的质量浓度不大于200mg/L[1-2]。

某常减压装置电脱盐装置，由于电脱盐原油性质的变化，由混合原油改炼沙中油为代表的多种原油后，1—3月份脱前盐的质量浓度平均为46.86mg/L，脱后4.72mg/L，脱盐效率仅89.73%，脱后水的质量分数0.4%，运行效果不佳，没有达到脱盐要求。最差时脱后盐的质量浓度最大达12.6mg/L，脱盐效率最低点80.52%，脱后水的质量分数最高达2.0%。而且因加工了含盐高的蜡油，导致分馏塔结盐。……