化工生产中重大危险源管理问题

伍绯（贵州省化工研究院，贵州 贵阳 550002）

1 我国化工生产之特征

化工是化学工业、化学工程、化学工艺三者的简称，主要包括石油化工、农业化工、化学医药等方面。从广义上来说，化工就是指通过化学方法将物质原有的结构、组织进行改造，或者以此合成一些全新的物质，其技术被称为化学工艺，所得产品则为化工产品，生产过程即为化工生产。对其主要特征概述如下：

1.1 生产过程连续性

在绝大部分化工生产过程中都具有连续性，往往既存在物理变化，又具有化学反应，这主要是由化工生产原材料及方式所决定。

1.2 生产原材料复杂性

进行化工生产的原材料不仅种类多，而且性质差异较大。例如，物质的爆照极限、熔沸点、化学稳定性等都存在区别；原材料的毒害性、腐蚀性、安全生产措施等也有所不同。也正因为如此，要想切实做好化工生产中的重大危险源管理工作，就必须对其诸多特性进行了解。

1.3 生产工艺易受影响性

由于其生产所用原材料性质较复杂，且生产过程大多为连续进行，因此，生产工艺中涉及的反应类型也较多，容易受到环境影响。例如，一些化学生产必须要在温度适宜的环境中进行，温度过高、过低都会对其生产造成影响。在乙烯聚合生产中，压力为130-300MPa，温度为150-300℃之间，当乙烯分解，会释放出巨大的热量，促使反应加剧，很可能导致爆聚，甚至使分离器与反应器爆炸，造成安全事故。

2 当前我国化工生产中重大危险源管理存在的问题

2.1 对重大危险源辨识度不高

我国政府有关部门已经意识到化工生产中重大危险源管理的重要性，相继出台了许多法律法规、指导文件，并且持续更新。但是，由于大多数化工企业都在省、市甚至县，当地实际标准可能与国家要求存在出入。在辨识度方面，主要体现在未及时对指示标进行更新、未按照新标准对重大危险源进行标识、仍沿用已经作废的辨识标准等。

2.2 重大危险源管理档案建立不够完善

安监总局在2011年12月对重大危险源管理档案建立相关要求颁布了指令，但是由于缺乏详尽指导，企业无法以此为依据对重大危险源建立详尽档案。这样一来，也就难以为其管理工作提供依据。

2.3 对重大危险源的监控存在漏洞

由于缺乏重大危险源的具体档案，有的企业在监控方面存在着有心无力的现象。此外，国家对重大危险源的监控所颁布的指令往往为指导下意见，强制性的要求欠缺。有些企业乘机钻取政策的空子，减少监控点位的布置。

3 我国化工生产中重大危险源管理问题改进策略

针对上述存在问题，主要从政府和企业两方面提出以下几点改进策略：

3.1 国家相关部门应加大监管力度

对化工生产中的重大危险源进行识别是开展管理工作中的第一步，也是最为基础的步骤。尤其是要对一些危险化学品腐蚀性、毒害性、易燃易爆性等涉及到安全生产的各方面进行识别。并且以此为依据，判断出哪些物品属于重大危险源，方便对其进行监控、制定相应管理措施。因此，有关部门应当首先以《重大危险源辨识》为标准，制定详细可行的重大危险源识别、登记、上报制度。此外，还需要对企业提交的重大危险源信息进行核查，制定确实可以试试的安全管理策略，并对发生重大安全事故后的减灾措施进行制定。例如，企业所在地有关政府部门，应当配合上级部门对范围内的重大危险源开展定期的检查、不定期的抽查，进行危险系数评估、危险源管理监察等。再者，还应当建立国家、省政府、市政府三级联合响应的化工程车重大危险源安全事故应急处理机制，尽量将突发的重大危险源安全事故影响降到最低，确保人民生命财产安全。

3.2 化工企业应当加强安全生产责任

从事化工生产的企业应当明确自身才肩负的安全生产责任，严格遵守国家相关法律法规，切忌出于节约成本等其他目的忽视对重大危险源的管理。

其一，企业应当对存在的重大危险源做出正确的认识和辨识，将其详细记录在案，按照有关规定将其上报至主管部门。例如，在化工企业重大危险源区域出入口出应当设置明确的标示，注明“重大危险源”，并且将重大危险源内容进行标注；在一些与重大危险源相关联的生产设备、设施，如生产车间、原材料仓库等地，应当设置明确标示，注明“重大危险源设备/设施”，并将可能出现的危害、防范方式、事故发生急救措施、联系电话等内容进行标注；对于一些危险化学品也应当设置警示牌，表明其名称、禁忌、联系电话等内容。

其二，化工企业应当在充分辨识重大危险源的基础上做好危险源安全评估工作。该项工作不仅包括对重大危险源性质的全面了解，还应当将发生安全事故的概率进行计算，制定详尽可行的安全事故减灾措施。

其三，在实际生产过程中，化工企业应当对重大危险源化学特性全面掌握，对从业人员加强培训，避免因人为所造成的安全事故。尤其需要对重点装置、部位、工艺的从业人员从安全生产意识、设备操作规范、所使用的化工原材料特性等方面进行培训，并对培训效果进行考核，考核通过后颁发合格证，实现持证上岗。此外，如果化工企业自有员工对安全生产或自动化器材操作水平欠佳，不能对本企业员工进行培训，则可以邀请国家、省级化工专家进行授课，尤其是对于一些危险系数较高、涉及较多重大危险源的操作人员进行系统培训。在培训时，需要注意理论联系实际，从听课人员的实际情况出发，确保其能够听懂，学会使用机器设备，提升安全意识，实现化工安全生产。在进行培训之后，为进一步加深工人安全生产意识，企业可以组织工人、管理人员到规模较大、自动化控制系统运行良好的典型化工企业对其重大危险源管理工作的观摩，借鉴其管理经验。

3.3 对化工工艺进行全面排查，对使用重大危险源的生产装置进行改造

一方面，化工企业应当以国家安全监督管理总局颁布的属于重点监管范围内的十五类典型危险化工工艺进行及时的排查，尤其要对三类危险化工工艺目录所示危险源进行监管，全面掌握本企业化工生产工艺情况，对使用重大危险源进行生产的装置实施全自动化改造。对已经引进自动化生产系统和装备的进行定期检查、检修，晚上自动控制系统，确保实现现代化电脑操控，杜绝人为安全事故。例如，对诸如过氧化、重氧化、硝化、聚合、氟化、加氢、裂解等涉及重大危险源的化工工艺应当实行全方位控制，引进自动化控制系统。并且在一些关键部位、重点环节安装可燃、有毒气体泄漏预警装置，从源头抓好安全管理工作。

另一方面，企业应当对化工生产过程中的重大危险源报警、联锁装置的日常管理进行优化。对化工企业而言，报警、联锁装置是化工生产企业重大危险源管理中的重要保障。有的企业在虽然安装了这些装置，但是在平时的使用中欠缺维护、管理制度。因此，为确保其真正获得成效，企业应当定期对该装置的仪表控制系统、安全联锁等装置制定切实可行的维修养护制度，并且培养或者引进专业技术人员，提供技术支持。一旦发现报警联锁装置中出现问题，必须要严肃对待、认真分析，在全面彻查问题来源之后，立刻制定解决方案、消除安全隐患。

4 结语

总而言之，在化工生产过程中重大危险源数量、总类均较多，一旦其造成安全事故，将会对周边居民及生态环境造成不可逆影响，甚至带来毁灭性的遭难。因此，有关政府部门应当充分认识到对其实施有效管理的重要性，企业也要重视这一问题，充分认识到自身所肩负的社会责任，对重大危险源生产环节严格监控和管理，避免安全事故的产生。

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