提高调节片类蜡模成型活块的加工质量及效率

王培伟　张　君（沈阳黎明航空发动机（集团）有限责任公司工装制造厂，辽宁　沈阳　110043）

提高调节片类蜡模成型活块的加工质量及效率

王培伟张君
（沈阳黎明航空发动机（集团）有限责任公司工装制造厂，辽宁沈阳110043）

调节片蜡模是蜡模中比较常见的一种，模具结构上的特点主要表现为：成型零件上窄而深的筋槽比较多，而且活块较多且比较小。在以往的加工中筋槽部位往往加工起来比较麻烦，加工周期长，活块加工后与整体型面存在偏差，机构动作不灵活等问题。本文中作者以改进加工工艺为突破口，通过对模具的细致分析，并结合以前此类模具的加工特点，向读者阐释一些解决上述问题的方法，对于拓宽加工思路具有重要的实际意义。

调节片；蜡模；组合加工；效率；精度

调节片一般用于发动机收扩喷口部位，调节片蜡模就是用于压制调节片蜡件的模具，随着科技的进步和军工产品要求的日益严格，调节片蜡模的结构越来越复杂，有些旧的加工方法已经不能满足现在产品的需求了，不但加工周期长，而且不易保证质量。为此需要对一些旧的工艺做一些改进，并借鉴其它模具一些好的做法，弥补加工中的不足，多快好省地制造出高质量的调节片蜡模。

1　调节片类蜡模结构特点与加工难点分析

调节片一般都成板片状且比较单薄，上面密布着许多小而窄的加强筋，另外还有一些异形的凸台，如图1所示。

调节片类蜡模在成型时，为了达到蜡件出模的目的，结构上往往会采取很多的活块。

从以上两个模型可以看出，调节片类蜡模的成型活块一般比较多，而且活块小而单薄，定位面较小，加工起来非常困难而且装配后型面容易不一致。另外调节片蜡模的筋槽多而窄，加工起来相当困难。

小活块上有一些型面在设计上是与主体型面圆滑转接的，但装配后型面有时会出现错位的现象。经过分析，出现错位情况，主要是以下两个方面的原因：一种原因是活块与主体分别加工完成，由于各自存在加工误差造成装配后型面错位。另一种原因是活块与主体之间是间隙配合，在组合加工过程中活块出现松动造成型面错位。

其次调节片蜡模上一般都有顶出机构，主要有图2、图3两种形式：

这两种方式为了出模方便，模具上都设有许多顶杆，由于顶杆多，顶出机构的动作有时不够灵活，在顶出和复位时出现阻滞现象。尤其是模具压完一个蜡件后，需要手工将一些镶块放入定位槽内，这时如果其下面顶杆复位不好，则镶块会放不到位。

2　工艺改进

2.1采取粗精加工分开的方法减小加工过程中的变形量

在下模主体上除了型面外，还有一些镶块槽和顶杆、复位杆的穿过孔，这些槽子的存在都使得模具变得单薄，为了将加工变形减少到最小，可以先荒加工留2mm～3mm每边，然后再平磨归方，再进行精加工，这样可有效地减少加工的变形。

2.2活块组合加工方法的改进

调节片蜡模上有许多活块，这些活块放到主体的定位槽内，通常它和槽子都是滑合状态。这些活块的定位段较短，而且没有螺钉进行固定，以往在进行组合加工的时候，常出现由于活块定位不稳而出现窜动喘气的现象，影响了型面的加工质量。所以配活块时要采取紧配合的方式，增加活块在加工时的稳定性，待组合加工顶型后，将活块取出，抛修结合面成滑合状态，以利于出模时和蜡件一起脱出。

2.3顶出机构阻滞问题的解决方法

分析顶杆运动阻滞的原因，最后认为有三个方面的原因：（1）配合间隙偏小。（2）滑合面的光度不好。（3）模板上的顶杆孔位置与顶杆固定板上的孔位置存在偏差。

前两个问题通过调整配合间隙（将配合间隙控制在0.03mm每边左右）和抛光结合面很快就解决了，而解决第三个问题，可以采用两种方法。

第一种方法：将模板和顶杆固定板叠放到一起，将模板上的顶杆孔与顶杆固定板上的孔一起线切割加工出，以保证孔位置的绝对一致。

第二种方法：模板和顶杆固定板上的孔采取分别单独加工的方法，将顶杆固定板上的孔加大0.25mm每边，给顶杆留出活动的空间以抵消加工中出现的位置偏差。

经过试验，这两种方法都能很好地解决顶杆运动阻滞的问题。

3　效果对比

经过改进，调节片蜡模的加工质量有了很大的改进，具体表现在：（1）活块的加工精度有了提高，以往由于活块加工中喘气造成的过切刀现象没有了。（2）顶出机构变得顺畅自由了。（3）加工效率提高了20%。

[1]郑展.冲压工艺与冲模设计手册[M].北京：化学工业出版社，2013.

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