多管齐下破解环保投资与油气成本难题

□ 王红林 马献珍

多管齐下破解环保投资与油气成本难题

□ 王红林 马献珍

□ 华北工程井下作业分公司压裂技术人员在仪器房分析压裂参数。 马献珍 摄

目前，受低油价的冲击，油井生产亏损，天然气生产进入微利时代，加之国家出台新的环保法，给企业提出了更高的环保标准，要做到依法合规生产，就要增加环保投资，气田有效开发的门槛进一步抬高。

华北油气分公司积极探索压裂返排液循环再利用，为废固物寻找理想去路，加强试气井天然气回收，既降低环保投资成本，又满足环保需求，有效破解了环保投资与油气成本之间的难题。

废液循环再利用

大牛地气田每年施工200余口钻井，仅钻井、压裂工程施工所产生的废液就有40多万立方米，处理这些废液不仅难度大，而且费用高。

为使压裂返排液能够重复利用，2014年以来，华北油气分公司前线指挥部在大牛地气田进行试验，将压裂返排液收集在一个可拆卸的泥浆池内，经沉淀处理，保留其液内有效成分，节省部分压裂材料，经过两口井的压裂试验，达到预期目的。

“与新配置的压裂液相比，这种压裂液，放置的时间较短，施工衔接要保证顺畅，必须在三天之内完成施工，否则可能会变质。”该分公司生产运行处处长王斌说。

这种探索意义重大，一口井的压裂液需要3000立方米，返排出井口的压裂液按70%计算，能够用来重复配置的压裂液大约2000立方米，不但可以节省废液处理费，不用再回注地层，也节省了大量的水资源，减少了污染。

最近，该分公司与两家从事废液净化处理的服务商进行了交流沟通，达成合作意向，今年将计划进一步扩大试验。

同时，华北石油工程公司在大牛地气田也建起钻井液处理站，及时处理回收利用不达标的泥浆，以及将废弃泥浆分离成符合环保要求的水和固化物。该站放置有容纳1000多立方米泥浆的储存罐，配备大型板框压滤机。经现场运转，每天可处理150立方米泥浆，重新用于钻井施工，明显减少了水资源的使用量，降低了钻井成本。

让固废物有合理去路

华北油气分公司自2013年以来探索运用钻井液不落地装置，利用在地面搭建的移动池子盛放钻井液，取代传统的在地表深挖的钻井液池子，节省了土地，消除了污染隐患。然而，这些留在现场的钻井废弃岩屑的去路成为一个大难题，他们先后尝试了多种处理方法进行破解。

2015年，气田钻井施工大面积推广运用钻井液不落地装置，每口井都产生大量的废弃岩屑，堆积在现场，这些岩屑的去路成为制约气田发展的瓶颈。华北油气分公司安全环保处积极想办法，对岩屑有害性重新申请鉴定。

“我们将岩屑样本拿到北京，经国家环境监测局检测，钻井岩屑被定性为一般固废物，这样一来，就降低了环保处理标准，为岩屑的去路找到了可靠依据。”该分公司环保处副处长屈玉成说。

今年，他们积极与当地政府、环保部门沟通、解释，依据国家鉴定标准，商讨将废弃岩屑用来回填煤矿采空区，这样可以彻底解决钻井废弃岩屑的去路。

另外，随着气田发展，可部署的井位越来越少，他们通过采取超长水平段水平井施工，最长水平段达到1700米，避开气田环境敏感的区域，让这些区域的气井发挥作用，降低投资风险。

加大天然气回收力度

气田每年都有100多口新井诞生，这些新井在投产之前，要经过压裂试气、防喷排液环节，把井内压裂液排出地面，气井才能正常产气。往年，试气期间，井内的天然气要放空烧掉一部分。

每口气井要放空10天左右，烧掉的天然气少则十几万立方米，多则几十万立方米，浪费惊人，且对环境产生不良影响。

为彻底掐灭“天灯”，气田前线指挥部与采气一厂等单位联合技术攻关，通过对试气流程改造、改变放空管线的走向，让放空烧掉的天然气直接进入集气站，避免气田“火炬”燃烧现象，平均每口井可回收天然气几万立方米。

同时，针对气田的边缘井、新井暂时不能接入输气管道的情况，他们对这些气井进行现场CNG、LNG回收。2015年，全年累计回收天然气4000多万立方米。

“今年，我们加大天然气回收力度，引进更先进的技术装备，全年计划回收天然气5000万立方米，争取1亿立方米。”王斌说。

2015年，他们还对在气田施工的部分钻井队的柴油动力设备进行改造，使用天然气替代柴油，减少二氧化碳等污染物的排放，避免了施工现场柴油落地的污染。与使用柴油动力设备相比，每口井可节省成本2万元。今年该公司将进一步扩大燃气动力设备的使用范围。

（作者单位：华北油气）