差速器半轴齿轮冲孔切边复合工艺探讨

文／孟江涛·洛阳华冠齿轮股份有限公司

差速器半轴齿轮冲孔切边复合工艺探讨

文／孟江涛·洛阳华冠齿轮股份有限公司

在差速器直齿锥齿轮生产的历史中，其生产工艺经过了数次变革。二十世纪八十年代以前，差速器直齿锥齿轮大多沿用传统的切削加工锥齿齿形，即采用格里森刨齿机刨齿成形，不仅浪费材料，而且生产效率极低；因而，进入二十世纪九十年代，精锻直齿锥齿轮因具有节能、节材、结实耐用等优点，逐渐取代了传统的切削齿轮，此先进工艺已被齿轮行业及采购商乐于接受，但精锻直齿锥齿轮经过近二三十年的发展、提升，节约材料这一主题始终没有达到最佳效果。

现在的精锻直齿锥齿轮，其基本工艺为：下料→剥皮→一火两锻→冷切边→抛丸→钻内孔→车外轮廓→精车内孔→拉削内花键→清洗→热处理渗碳淬火→抛丸→磨削安装基准面。锥齿轮加工行业，一直在外轮廓机加工余量上下功夫，但此机加余量又受上下模具中心错移量及锻造设备上滑块与导轨之间间隙所限，使得直齿半轴锥齿轮锻坯径向余量只能控制在1.5mm左右，而对于半轴齿轮的内孔材料，一直没有得到有效利用，特别是对于大孔径（φ50mm～φ70mm）齿轮，仍采用钻削去除内孔原材料，这样不仅加工效率低、钻头消耗高，而且也严重浪费原材料。

为了提高精锻直齿锥齿轮的材料利用率及机加工（免钻孔）效率，我们特意设计了一种半轴齿轮精锻模（使得锻造时内孔拉伸足够深，连皮足够薄且二次精锻时使连皮轴向错移，便于后序冲孔、切边时，达到一次性先冲孔后切边）。……