降低铟浸出渣含铟的工艺研究与应用

2019-08-14 07:55杨亚军袁永峰李恒江
世界有色金属 2019年12期
关键词:锌粉单质硫酸

杨亚军,袁永峰,李恒江

(河南豫光锌业公司,河南 济源 454650)

铟是一种质地柔软、可塑性强的金属,广泛应用于低熔点合金、医疗及航空等行业。铟没有独立的矿床,主要从炼锌过程富集回收,全球铟储量较低,从原矿到精铟回收率只有50%左右,可回收铟金属仅有2万吨,它是一种稀散金属。因此,降低浸出渣含铟,减少铟损失是铟冶炼企业长期关注的课题。

1 浸出工艺

在锌冶炼过程富集铟的常用方法有两种,一种是含铟氧化锌低酸浸出后使用锌粉置换得到含铟5%左右的铟富集渣。另一种是含铟氧化锌低酸浸出后使中和水解法得到含铟1%左右的铟富集渣。两种铟富集渣均使用硫酸浸出,但浸出的工艺要求不同。

1.1 锌粉置换铟原料的硫酸浸出

锌粉置换富集的铟原料,铟主要是铟金属单质存在,金属铟在稀硫酸中溶解较慢,需要在较高的硫酸浓度下浸出,各生产单位一般进行两段浸出,同时需要较大的液固比、较长的浸出时间和较高的温度。

1.1.1 液固比对浸出渣的影响

液固比过低,液体粘度变大,渣消耗酸加大,液体含铟上升,不仅对铟的浸出有拟制作用,同时致使浸出渣含水升高,铟离子被部分带进浸出渣内;液固比越高,浸出效果越好,但过高的液固比会增加生产成本,因此行业一般浸出液固比在7~10:1。

1.1.2 浸出液硫酸浓度、温度及时间对浸出渣的影响

锌粉置换富集的铟原料,原料中铟主要形式是金属单质,单质铟在冷的稀酸下溶解缓慢,在热的浓酸条件下溶解较快,但常规湿法浸出创造最佳浸出条件比较困难,设备成本较高,各生产厂一般从浸出温度、时间和酸度等方面研究提高浸出效果,浸出渣含铟可以有效控制。

图1 温度、反应时间及酸度对浸出效果的影响

在实践中发现,锌粉置换富集的铟原料,因其主要形态为铟单质,浸出时需要硫酸浓度较高,低酸浸出硫酸浓度要求在140g/L~160g/L,浸出时间12h,温度不低于90℃;低酸浸出渣高酸浸出硫酸浓度要求在280g/L~360g/L,浸出时间6h,温度不低于90℃,浸出渣含铟可控制在平均0.25%以下。

1.2 中和水解铟原料的硫酸浸出

中和水解法得到的铟富集渣,铟主要是氢氧化铟或氧化铟形式存在,各生产单位一般进行两段浸出,在较低的酸中快速溶解,浸出时间短,对温度要求不高。但要注意铟原料中的矾渣影响。

实践证明,水解法富集的铟原料,浸出时需要硫酸浓度较低,低酸浸出硫酸浓度要求在90g/L~120g/L,浸出时间2h,温度不低于80℃;低酸浸出渣进行高酸浸出的硫酸浓度要求在180g/L~240g/L,浸出时间4h,温度不低于80℃,浸出渣含铟可控制在平均0.15%以下。

2 浓酸熟化法

浓酸熟化法浸出原理是,含铟原料中难溶解的铟单质、含铟矾渣及铟的其它盐在高温高酸条件下快速分解溶解,为常规浸出创造条件。

图2 浓酸熟化法对浸出效果的影响

实践表明,浓酸熟化液固比1:2时,渣内温度可快速达到120℃以上,硫酸浓度达到500g/L,熟化4h后,加水控制合适的液固比,浸出硫酸浓度90g/L~120g/L,浸出时间2h,温度不低于70℃,浸出渣含铟可平均控制在0.1%以下。

浓酸熟化法与常规浸出法相比,工作效率高,浸出时间短,不需要二段高酸浸出,熟化与低酸浸可在同一座槽内进行,设备利用率高,能耗小,生产成本低,同时浸出渣含铟明显降低,能有效控制铟损失。

3 浸出渣的洗涤与吹扫

浸出矿浆液固分离后,浸出渣一般含有35%以上的水分,那么进入渣的游离铟随浸出液含铟及渣含水的升高而升高,对浸出渣进行水洗及压风吹扫,浸出渣含铟可降低30%以上。

4 降低铟浸出渣含铟的最佳工艺

浓酸熟化法:液固比1:2,熟化4h;

低酸浸:加水稀释液固比7~10:1,矿浆含酸90g/L~120g/L,浸出时间2h,浸出温度70℃~85℃;

浸出渣水洗:液固比3:1,温度不低于60℃,水洗0.5h;

压风吹扫:时间20min。

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