汽车整车订单交付周期改善

王兵 石冬辉

摘 要：中国轿车工业经过近几十年的发展，从无到有不断发展壮大，2017年产销量达到了1150万辆，已经发展成为中国经济的支柱产业，为中国经济发展起到了关键作用。目前轿车领域进入了微增长时代，在日趋激烈的市场竞争下，如何以最快的速度满足客户越来越多样化和个性化需求，已经是每个汽车企业必须面临的挑战。过去那种“以产定销”的传统模式已无法适应市场发展需求，需转变为“以销定产”的订单式生产模式，即汽车厂家按客户的要求安排生产。因此，汽车厂家对于自身OTD管理流程的梳理和优化，是帮助汽车企业提升运营水平，增加公司竞争力的有效途径。交付瓶颈集中在，生产过程异常如何快速解决，确保生产线开的顺利，保证车子按计划日期下线;车子下线后整车交付异常聚集着各方各面，各种因素的原因，此时则需制定异常停线规则加强各单位执行力，无缝对接才能最快处理交付异常，缩短交付周期。

关键词：产销计划管理;OTD;同步生产;柔性化生产

1 异常管理保证车子按计划下线

1.1 制造工厂

负责制定预案当生产出现不可控异常时，如设备故障长时间不能修复，资源缺件短时间不能到货时，提前策划员工安置方案，例如现场进行技能培训和安全培训或者宣传企业文化等等，保证现场井然有序;生产线员工对于生产异常是第一时间发现的，异常发生后则需紧急去协调和组织相关责任单位去现场处理异常，如需生产调度现场支持的，按规定时间电话通知到生产调度进行现场处理，生产调度组织工艺和改进现场进行评估，在未征得生产调度同意后，生产线不予停线（安全类除外）。

1.2 计划物流部

对异常问题依据现场情况进行评估，触发至各关联部门进行现场处理和决策，负责异常的组织与推进减少停线等待;负责制造部当日提供的停线时间及停线原因进行确认、汇总、通报;过程重点跟踪新开发排序件的排序和看板供货零件，如有异常，如漏排和错排，排序件来件不合格，应协调车间先看排序件是否有用的上的，物流抓紧把排序补齐。最后是供应商产能监控：本地供应商产能满足不足或者安全库存呈明显下降趋势，计划物流部提前24小时反馈至采购且持续跟踪;外地供应商产能不足，计划物流部需提前72小时反馈采购且持续跟踪直至生产预警解除;非抗力的异常情况（设备坏、停电、自然灾害、人员不足、第三方群体活动），计划物流部提前4小时预警至采购部。

本地设库自配送供应商（采购督促供应商提供日库存报表提供至计划物流部）资源不足，计划物流部提前48小时反馈至采购部; 负责第三方物流配送及时性和准确性（包含系统上显示有件）及账物一致性管理。

1.3 质量保证部

负责质量、技术、调查类问题停线的初判（含来件质量、过程质量等问题），并督促责任部门限期制定整改措施提交至計划物流部，由计划物流部针对制定措施执行情况跟踪、评估;质量问题由质量保证部开取质量处置整改单，责任单位按要求时间完成整改，由质量保证部和计划物流部进行评估确认。

1.4 采购部

负责供应商产能问题的推动解决，并制定产能提升计划，确保资源风险受控;对计划物流部提出的风险预警资源，采购部给予资源推动，风险资源预警解除后由计划物流部对库存进行确认;负责新开发件资源（OTS认可）的风险资源排查、组织到货。

1.5 综合管理部

负责公司员工就餐、班车、人员招聘等后勤保障工作，承担后勤保障不利、人员缺编停线的考核;负责制造部各车间每分钟停线造成的人工成本损失标准核定;负责按照计划物流部提供的异常停线损失费用兑现考核结果。

2 下线异常车辆的定制及交付

2.1 针对于生产过程中，总装车间各点都划分有各自的定制数量

3 定制车辆的交付

针对于线下定制车辆的，可粗分为车身油漆问题，焊装钣金问题，总装过程装配问题（错漏装），待料下线的问题等 油漆车身问题则需给涂装车间划分油漆返工区域和油漆车身问题的定制区域，并明确表示车子问题处理完成的日期，未按时保质保量的完成，则给予考核，延迟一天对应考核则升一级，直至部门第一责任人。焊装钣金问题，涉及焊涂两道工序，更有甚者涉及焊涂总三道工序，返工量大，返工时间长，各个环节需无缝对接，制定责任人，减少因交接不当而延长交付周期总装过程装配问题导致的一些功能项问题，应立即自身展开排查，锁定问题点，确认所装配的零部件是否合格，因装配问题导致的，立即纠正，对于零部件来件问题导致的，立即更换。对于待料下线定制的车子由生产计划部门制定交付计划，采购部门根据生产交付计划提供具体的到货计划，车间安排人员补件以达成交付计划，谁的原因导致车子延期交付，追究其责任。因缺件影响，对当日待料超过20（包含）台，责任单位在五个工作日内完成《8D报告》反馈至计划物流部生产计划科;总装滞留车超3个工作日未交付，给予考核/台（责任单位部长）。

4 结论

通过制定管理规则增强各单位执行力度，减少异常损失，缩短交付周期，增加考核制度对责任单位、责任人进行评价，便于提高客户满意度。

参考文献：

[1]金应锡.丰田精益生产管理实践[M].北京，人民邮电出版社，2011（241）.

[2]莱克著，李芳龄译.丰田模式：精益制造的14项管理原则[M].北京，机械工业出版社，2011.

[3]彭俊松.汽车行业整车订单交付系统[M].北京，电子工业出版社，2009.

[4]谢科范，彭华涛.供应链管理中的“牛鞭效应”与信息风险[J].中国机械工程，2003（17）.

作者简介：王兵（1993-），男，河南开封人，从事生产现场异常处理工作。