倚丽特集聚纺加工米通布用纱的实践

2019-12-28 15:20武建周詹树改李世平
棉纺织技术 2019年3期
关键词:胶辊粗纱疵点

武建周 詹树改 李世平

(1.河南工业技师学院,河南郑州,450007;2.舞钢市银龙集团有限公司,河南平顶山,462500)

米通布是一种很小的格子面料,一般经纱或纬纱是单色,而与其交织的纱线是两种颜色交错排列的,布面形成一个最小的格子风格,好像格子只有米粒才可以通过一样,所以称为米通布。米通布的生产对纱线的要求非常高,成纱条干不匀率、毛羽、粗细节等指标稍有问题,在布面上就会有明显的疵点,这是因为两种颜色纱线交替排列很容易使布面疵点暴露[1]。高档米通布质地柔软,组织清晰,轻薄透气,不易折皱,色泽和谐,穿着舒适及手感良好,主要用来制作高档衬衫。

1 原棉的选配和使用

合理配棉对成纱质量指标影响很大。生产实践证明,要纺出质量合格的米通布用纱,要求配棉主体长度不低于28.5 mm,配棉强度不低于27.5 cN/tex,细度在1.65 dtex~1.70 dtex之间,棉结不高于220粒/g,短绒率不高于12%。在该案例中,选用成熟度好,有害疵点少,原棉短绒低,马克隆值适中的原棉,特别是对成纱条干不匀率、毛羽、粗细节有影响的纤维长度、短绒率、马克隆值、含杂率、回潮率等性能指标都进行了严格控制。JC 11.7 tex绪森倚丽特集聚纺米通布用纱配棉全部选用新疆棉,各厂家各批号原棉平均物理指标:主体长度29.54 mm,16 mm以下短绒率10.4%,细度1.66 dtex,马克隆值4.29,断裂比强度27.9 cN/tex,含杂率2.6%。同时为防止后道染色工序的色差,对品级和黄度也进行了把关,平均等级为1.12级,平均黄度为9.5。用新疆棉分9队排列,缩小接替比例,以减少接批前后各项性质指标的差异,主体成分是且末县昆仑棉业有限责任公司的S0601、 S0525 、S0522批棉花,比例达到64.6%,稳定了混和棉的综合性能。在投入使用前,又进行了逐包检验、仪器检验,根据配棉方案编制了排包图,用主体成分进行了单唛试纺,严格把好原料的质量关。

在使用原棉时,不允许有油花、霉花等非正常原棉入盘,发现异常棉花及时挑拣出来;严格按照排包图要求上盘,原棉位置摆放正确,削高填平、上下一致;盘内禁止出现非棉纤维以外的异纤,如包布、编织袋丝、线头、工号纸等;盘边掉花要及时巡回处理,撕碎塞进,削高填平缝内。

2 前纺工艺和生产管理措施

2.1 清梳联工艺制定原则和运转操作

围绕米通布用纱的质量要求,清梳联工艺制定原则是既能排除杂质、棉结、短绒,又要防止新的短绒、棉结产生,控制半制品的色泽、重量不匀和条干不匀。为此提出以下要求:清梳联运转率在95%以上;梳棉工序以“轻定量,慢速度,紧隔距,多排细小杂质与短绒”为工艺原则,优选了各部针布型号,确保针布的锋利度和平整度,不嵌杂质,盖板无起浮现象,并保持相邻机件间的隔距准确[2];主要除杂部位落棉隔距符合要求。如FA105型单轴流开棉机上进口两组隔距均为30 mm,出口两组隔距分别为27 mm、24 mm;适当降低车速,且结杂必须达标,AFIS棉结超40粒/g关车整修;落棉符合要求,生条短绒率13.4%,目光法测出的生条棉结在20粒/g、结杂在23粒/g以内,对于指标不合格设备及时整修,且必须查出原因;有效利用自调匀整装置,结合实验室测试结果,保证重量不匀率1.6%以下,条干CV值在3.5%以下,超标机台必须及时处理。

运转操作应注意的问题:首先要求值车工达到一级手及以上。第二,机台清洁方面要求必须保证各部吸风和棉网、条子通道无堵塞、挂花或不良;开清棉的主刺辊每2天做1次清洁;梳棉机揩车周期定为15天,日常清洁每小时1次,圈条盘每周清洁2次;杜绝清洁拍打,严禁飞花附入,不允许碰毛条子;需要关车进行清洁的项目要做彻底,如清除圈条斜管的棉蜡时,湿布擦后再用干布擦。第三,质量把关方面要求及时清除疵条,避免粗细条;严格按定长落桶,生条定长(4 500±50)m/桶;条桶必须定台使用,防止错号纱;执行好先做先用,备用的条子必须用专用布包好存放,防止回潮变化。

2.2 提高精梳条质量的途径

首先要保证各部工艺符合要求,工艺上车合格率达到100%。精梳条定长6 000 m/桶,精梳条干定量20 g/5 m,锡林速度250钳次/min,梳理隔距(0.3±0.05)mm,落棉隔距0.10 mm,采用后退给棉,给棉长度4.7 mm,落棉率16.9%,目光法测棉结在15粒/g、杂质在8粒/g以内,条干CV在3.3%及以下,AFIS棉结20粒/g以内。

其次要加强设备的运转状态检查和维护:大揩车周期10天1次,清洁周期每小时1次,每次换卷时必须清洁顶梳,圈条盘和钳唇每周清洁2次;牵伸胶辊无损伤,无绕胶辊、绕罗拉现象,且两端压力一致;确保除尘运行良好,杜绝各个清洁口、吸风口的堵塞现象,保持吸风顺畅,无噎车;锡林无嵌花,保证毛刷状态良好,不允许有烂棉网及棉网不良。

在运转操作方面,要求值车工交接班做清洁时必须空卷做,避免疵点带入;绒布短绒不能积成团;生头时要将疵点卷摘出来;条卷机断条后不允许有搭头现象;对于精梳机前断条,补条要及时并符合要求,不漏疵点条;各通道部位无挂花,无短绒集聚,特别是顶梳、锡林部位无挂花;断头达0.5次/台时报警。

2.3 并粗工序的管理要点

2.3.1 工艺技术方面

工艺上车合格率要求100%。并条采用顺牵伸工艺以提高纤维的伸直平行度,两道均为6根并合,并条定长均为6 000 m/桶。末并采用带自调匀整装置的HSR1000型并条机以改善熟条重量不匀率,熟条定量19.25 g/5 m。头并条干CV在3.40%以下,重量不匀率0.6%以内;末并条干CV在2.60%以下,重量不匀率0.3%以内。粗纱采用重定量工艺,即6.8 g/10 m,有利于改善粗纱的条干均匀度,而且成纱常发性纱疵明显减少。粗纱工序主要工艺参数:锭速950 r/min,捻系数125,罗拉隔距7.5 mm×24 mm×45 mm,定长2 800 m/落。缩短假捻器的更换周期,保证其使用效果。为保证设备的运转状态良好,揩车周期为10天。经测试,粗纱主要质量指标:粗纱条干CV3.7%,CVb3.5%,伸长率控制在+0.5%~+1.0%,重量不匀率0.5%,捻度不匀率0.7%。

2.3.2 设备方面

大揩车周期为10天,清洁要彻底。胶辊无损伤、无返花,胶辊和罗拉都不允许有缠花、吸白花现象。并条圈条盘每周清洁2次,压力棒无积花;末并自调匀整系统无挂花、完好。并条4根胶辊分前后两组,分别用红、黄两色做标记,每2 h调换1次胶辊,并保持表面清洁。

2.3.3 操作方面

并条执行无疵点工作法。清洁要求每班大、小揩车实行双倍清洁次数;各风道无堵塞,风箱花整点清理;各通道不允许有缠、绕、挂花现象;逢白班彻底清除各通道棉蜡,如导条架、分条叉及圈条盘,防止挂花。防捉疵点要求发现疵点条及时清除,并避免少条子开车;末并实行整体分段,发现疵条及时清除;要求值车工及时巡回,不能有跑空条子、纱条飘头现象,隔距块、上下胶圈、喇叭口、集束器无缺损,规格一致;无绕罗拉、绕胶辊现象,无“棉老鼠”现象。飘头后要处理干净,断头后不再接头,留空锭。各须条通道处,如罗拉、胶辊、摇架、集棉器、喇叭口、锭翼等要按清洁进度进行,保持光洁;上下绒布保持清洁,运转良好,无失灵、无积花现象。每落纱要求清扫上下龙筋、车底、车脚,以减少棉结及小纱疵的产生。

3 细纱工序质量控制要点

3.1 主要工艺参数

倚丽特集聚纺装置是德国绪森公司的产品,同普通环锭纺的主要区别在于牵伸装置不同,更适合米通布用纱对条干均匀、毛羽少的要求[3]。细纱作为成纱的关键一道工序,其工艺是否合理对米通布用纱质量起着决定性作用。主牵伸区以“重加压,强控制”为原则,采用“小浮游区长度,小胶圈钳口隔距,小罗拉中心距”三小工艺。为防止条干恶化,采用较小的罗拉隔距。在FA506型细纱机上改装倚丽特集聚纺装置加工JC 11.7 tex米通布用纱,通过试纺,确定细纱工序主要工艺参数:捻度113.5捻/10cm,主牵伸胶辊与引导胶辊的线速比为1.45,罗拉隔距16.7 mm×45 mm,钳口隔距2.75 mm[4]。

3.2 关键器材元件

牵伸上罗拉部件是整套集聚纺装置中最精密的部件之一,各组成零件的精度要求与减少毛羽、降低锭差关系密切。与普通纺纱相比,一是上罗拉胶辊的外径和宽度较原有的增大很多,为28 mm×23.5 mm,能完全遮盖异形管吸风口,有利于保护纱线经过吸风口的集聚效果;二是上罗拉部件中的胶辊选用WRC-965型铝衬套表面不处理胶辊,其表面粗糙度较常规增大,且表面粗糙度不匀率较小[5];三是隔距块和压力棒的组合,试验结果表明,2.75 mm隔距块配压力棒组合与单用隔距块相比,成纱毛羽和条干CVb改善明显。钢领、钢丝圈作为主要的加捻卷绕元件,选用镀氟钢领, 布雷克10/0型钢丝圈,其对于控制气圈形态、减少纱疵、降低细纱断头、减少毛羽方面效果较好。

3.3 维修和运转操作管理

维修和运转操作管理对米通布用纱质量起着至关重要的作用。粗纱定量加重,总牵伸倍数增大,势必会造成条干恶化。为此,对器材专件及设备维护保养等要求要更加严格,揩车周期为10天,钢丝圈更换周期为12天,胶辊磨砺周期为2个月,集聚纺负压不能低于2 000 Pa,细纱千锭时断头率低于10根,严禁大面积断头、飘头、绕粗纱现象,保证胶辊、罗拉不缠花。在日常生产中,加强吊锭检查和维修,保证吊锭运转灵活、不打顿;采用高精度无机械波罗拉和新型下销,禁止胶辊边空;逐锭进行试验对消灭机械波和落后锭子效果显著。此外,运转操作中,实行无疵点操作法,即采用穿粗纱法代替原来的包粗纱法,可避免因粗纱包卷造成碰毛粗纱、长片段粗细节,形成小纱疵。对值车工的单项操作、机台管理、清洁严格要求;巡回时确保无空粗纱,喇叭口、吸棉通道无堵塞,罗拉两端无挂花,胶辊、胶圈无损伤,隔距块和胶圈无缺失,锭带无跑偏和打扭现象;避免因清洁造成飞花附入纱条,禁止因异形管堵花造成网格圈纱,因罗拉绕花造成的条干纱。

4 络筒工序

络筒工艺和电子清纱器设计需符合质量要求,把好十万米内粗细节疵点关,保证电子清纱器灵敏,无误切,空气捻接器接头合格率达100%,防辫装置良好。严禁错支、错管、错筒子,杜绝车底掉纱。利用好纱疵分析仪切除有害纱疵,严格捉疵,杜绝双纱、弱捻等严重疵点流入下工序,严禁筒子有回丝附入和揪断头等现象。机台清洁保证纱线通道光滑无棉蜡,正确使用上吹风,保证上吹风的运行状态及清洁效果良好。络筒后及时包装,推筒子避免磨烂筒子。JC 11.7 tex米通布用纱筒纱主要质量指标:条干CV12%,细节1个/km,粗节8个/km,+140%棉结20个/km,+190%棉结80个/km,3mm毛羽0.8根/m,强力245 cN。

5 结语

根据米通布用纱的质量要求,其生产流程需要从以下几个方面重点采取措施:配棉重点考虑纤维的长度、短绒率、成熟度和有害疵点;开清棉、梳棉、精梳工序要调整好清梳元件的速度,精细清棉和梳理,合理排出短绒和杂质,减少纤维损伤,降低精梳条中短绒含量;并粗工序优化牵伸分配,保持通道光洁,稳定棉结的增长,保证纤维的伸直平行;控制米通布用纱质量的重点工作放在细纱工序,选用集聚纺牵伸形式,合理设置工艺参数,加强关键器材选用和检修保养,保证条干、粗细节和毛羽指标;在做好工艺和设备的同时,我们狠抓了各工序的操作管理,选用熟练有经验的值车工,推广了无疵点工作法和相关管理制度,在交接班、清整洁、防疵捉疵、机台管理、质量把关等方面保证半制品和成品纱不出疵点,使米通布用纱的质量指标达到了用户的要求。

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