化工设备故障分析与维修措施

张宜梅(淄博洪基机械有限公司，山东 淄博 255400)

0 引言

化工设备管理是影响化工企业可持续发展的头等大事，可以有效提升化工企业的市场竞争力。化工设备可以对日常生产工作带来不小的影响，在使用中，难免会出现各种故障，影响正常生产运行。为了最大程度提升企业生产经济效益，化工企业一定要重视故障问题，明确故障出现的原因，使设备能够正常投入运行，保证企业生产可以稳定开展[1]。

1 化工设备及其故障概述

当前社会背景下，我国科技不断发展，也促进了工业化的发展与革新，市场对化工产品需求与日俱增的同时，人们也更重视化工设备出现故障和安全问题。尤其在最近几年中，常会听到媒体报道各类层出不穷的化工安全事故，不仅威胁到了人们的生命财产安全，也对化工行业的长远发展产生了不利影响。通常情况下，化工设备的实质是在化学工业生产阶段，应用的机械设备总称，化工设备若出现问题，就会导致化学正常生产受到影响，甚至整个生产线停转。在分类上，化工设备可以分成两个部分，化工设备与化工机器。而化工机器通常包含过滤器、搅拌机、离心分离机等等。化工设备包含蒸发器、散热器、容器等。若化工设备产生故障，就会对化工企业发展带来重大影响[2]。

而化工设备故障，简言之，就是设备上的零件或装置丧失原有功能，无法达到设备要求。在设备故障问题认知上，传统观念更倾向于零件部件受损说法，将零部件受损视作出现设备故障的根本原因。这类看法有一定局限性，如果机械结构相对简单则实用性较强，但是科学技术发展至今天，化工设备的发展趋势为科技化和精细化，因此零部件受损说就过于偏颇。现代化机械设备中，经常会出现新型设备控制模块，在不断发展当中，呈现出机械设备一体化的发展趋势。通过实际观察，很多化工设备及时零部件无任何问题，但是依然会出现各类故障问题，由此可见，传统故障概念无法很好解释现代化机械设备故障问题，因此化工企业应当拓宽视野，正确认识化工设备故障，机械设备故障问题总共有以下因素：零部件缺失、零件之间协调性不足、操作有偏差、工作环境或控制指令异常等[3]。

2 化工设备故障分析

2.1 化工设备质量堪忧

化工设备在投入生产阶段，通常是处在较为完整的产业链之下，设备之间在工作上关联性较强，容易出现一损俱损的现象。如果其中一台设备产生故障现象，会连累到其他正常运行的设备陷入停滞或瘫痪，危及正常生产，令化工生产危险事故发生的几率直线上升。其中，化工设备的质量达不到标准，是出现设备故障的主要原因，在生产中有偷工减料的现象。与此同时，设备在投入生产时，也会在材料与原件上降低质量，令整体质量受到影响。工作人员生产能力也相对有限，无法保证生产严谨性。除此之外，化工设备在生产中，具有重复性较大的特点。

这也是受到化学工业发展的影响，生产复杂性逐渐提高，在化工设备质量与性能要求上日渐增大[4]。很多化工设备都未能在与时俱进的基础上跟进发展，导致整体质量偏低，容易出现不达标或质量堪忧的问题，无法胜任连续生产或反复使用的要求。若出现问题，则有极大可能直接报废，会引发各种事故，会影响化学工业正常运作，因此带来的损失同样不可估量。最后，化工设备质量低下，也是化工设备寿命相对有限的佐证，这就会加快化工设备更替速度，令化学工业生产资金投入更高，对化工企业经济效益产生负面影响，也不利于新鲜血液的融入，更不利于产业可持续发展[5]。

2.2 化工设备操作人员水平过低

化工设备在实际操作时，往往也会出现各种问题，这和工作人员操作综合能力不高，是密不可分的。具体而言，工作人员往往对工作重视程度不高，未能建立起对该工作正确的认知，这也是在实际操作中安全意识匮乏的重要原因。不仅体现在自我要求偏低，而且未能树立起职业责任感，工作也不够严谨，因此，在实际操作中规范性不强。鉴于化工设备操作繁琐程度较高，复杂性较强，任何一处细小的操作，都会对设备运行状态产生较大影响，如果操作不够规范，不仅会对设备正常运行产生影响，还会为设备带来极大的运行负担，令设备受到严重磨损，降低设备使用年限。除此之外，一部分企业为了最大化生产效益，不让生产效益长时间受到影响，很多操作人员在上岗之前，都未能接受专业系统培训，他们不仅未能建立起对化工设备正确的认识，而且面对设备故障和连锁反应时，也不具备较强应急处理能力，一旦出现故障问题不能及时止损，处理效率较低，这也对工作人员生命安全带来了较为严重的威胁。

2.3 化工设备不具备合格的运行环境

化工设备在生产使用阶段会在设备内部发生各种化学反应，产生的众多物质都不是生产所需物质，而且其中很多物质都存在一定污染性、腐蚀性与危险性。化学工业生产的正常运作，和化工设备内部环境的合格程度息息相关，但是很多化工设备运行环境都不具备较强处理此类物质的能力。除此之外，化工设备运行环境不达标，还体现在实际环境无法达到反应条件，或环境通风性和温度达不到要求等方面，凡此种种，都会潜在构成化工设备故障[6]。

2.4 化工设备存在超压、过载或裂纹现象

化工设备超压的实质为，化工设备内部产生异常压力，压力出现大量增加，通常情况下，在输送泵和安全阀的联合作用下，往往影响不会较为严重。但若输送泵壁过薄，或者超压阀产生问题，就无法正确输送压力，产生过载现象，容易出现较为严重的爆炸问题。而化工设备裂纹通常是由设备疲劳或震动问题产生的，特别是设备在往复运动中，产生裂纹问题的概率更会增加。通常情况下，在交变位置出现裂纹现象较多。

3 化工设备维修措施

3.1 强化预防工作

化工设备在使用阶段，产生各类问题是不可避免的，基于此，在化工设备投入使用之前，一定要对各类隐患进行细致检查，在投入生产之后，也应定期进行预防性检修。鉴于化工设备有不同类别，因此在维护措施和方案的制定上，也需要视设备的性能和特征的不同，对症下药，保证维护和维修方案的合理性。这样便可以极大程度减少化工设备产生故障的概率。除此之外，预防性维护能第一时间发现化工设备中存在的故障，如果发现异常情况，可以及时做出反应，采取有效措施，保证化工设备运行的安全性和稳定性，防止设备故障负面影响持续扩大。

3.2 强化日常监督管理

化工设备维修工作，还应当强化日常监督管理。这项工作主要内容为检查化工设备运行稳定性，保证化工设备能处在正常工作环境下。实现对化工设备的监督管理，应将制度落于实处，全面提升监督管理工作的完善程度，以及检查的系统性，达到出现故障第一时间解决，排除安全隐患的目的。在监督管理工作中，应当针对监督管理实际情况，日常做好书面记录工作，以化工设备产生异常情况为例，除了应当记录异常具体情况，还应当记录产生故障原因、采取的解决方案，为日后化工设备故障解决提供一定参考价值[7]。

3.3 对工作人员开展针对性培训

设备的正常运转，有赖于操作人员充分发挥自身主观能动性，因此化工企业应重视工作人员的针对性培训。培训应当重视观念和技能两个方面，在观念培训上，应注重收集因化工设备故障产生事故集锦，使设备操作人员对事故的危害产生感性直观的认识，这样便可以对工作细节更加注意，形成更严谨的工作态度，促进安全意识的形成。在观念培训深入人心的基础上，之后再进行理论培训，便能起到事半功倍的效果。理论培训应当着重让操作人员对化工设备结构、工作原理了如指掌，为后续技能培训打下坚实的理论基础。在技能培训上，应当创造机会让操作人员反复对操作要领进行反复练习，实践出真知，建立起对操作的正确认知，实现操作的高效率。

3.4 优化设备运行环境

化工设备优化环境的操作应包括以下几点：首先应完善处理物质的方式和渠道，达到快速处理毒性和污染性较高物质的目的，为环境整体稳定性提供保障；另外，在化工设备运行阶段，工作人员随时监测内部环境，如果温度、湿度出现异常，应当采用行之有效的方法进行必要调控，令工作环境和反应条件具备一致性，提高化工设备使用效率。

3.5 强化智能监测装置的应用

化工企业在生产阶段，会涉及到不同工作流程和工作内容，这需要用到不同化工设备。相较于传统人工对设备的检修方式，智能化监测装置无疑更符合时代发展要求，也不容易出现疏漏现象。基于此，应当在化工设备生产阶段，强化智能监测装置的应用，对设备的运行和使用情况进行实时监督。

3.6 严格实行化工设备质量标准

除了上述两点，在针对化工设备进行设计时，工艺和材料也对令化工设备稳定性产生重大影响。生产厂家应当在设备功能性满足的前提下，尽量提升材料的性价比，为化工设备制造质量保驾护航，达到减少化工设备产生故障的问题，降低企业维修成本[8]。

4 结语

化工设备对企业生产效率有重大影响，因此企业一定要明确设备出现故障的原因，重视操作人员的培训和日常检修工作的落实，提升操作的规范性，推进智能化装置的应用，最大化提升企业经济效益。