以问题为导向的型号物资质量管理模式研究

王闯、张佳鑫、董磊、钟捷 /中国运载火箭技术研究院

近年来，航天型号研制批生产任务剧增，型号研制周期越来越紧张，高强密度任务形势对物资质量的要求也越来越高，中国运载火箭技术研究院在型号物资质量管理方面借鉴PDCA 循环理论，以曾出现过的质量问题为导向，剖析导致质量问题发生的深层次原因，识别薄弱环节，在物资选用模式、物资生产过程管控和物资质量控制补充要求、应用验证等方面研究探索出一套科学、完善的理论方法并加以实施，质量管理取得明显效果，为航天型号产品顺利研制生产奠定了基础。

一、型号物资质量问题原因分析

通过对型号产品历史上发生的物资质量问题梳理、分析，问题的发生主要体现在以下几个方面。

1.物资设计选用科学性差

选用物资质量可靠性低、性能不能满足使用要求等，是质量问题发生的一个主要原因；选用物资科学性差，即使质量再好的物资也无法支撑型号产品质量可靠性。研究院对目前的设计选用模式进行分析，其特点和制约性主要是：

一是各单位缺乏有效的协调机制，不同分系统之间乃至不同产品之间型号物资的选型呈现出一定程度各自为政的现象，这也是造成同一个型号甚至同一个分系统中使用了大量性能相近/ 规格不同的物资，加剧了型号物资多品种、小批量的问题。

二是限于对物资专业信息了解程度不足以及岗位职责要求不全，型号产品设计人员在进行物资选型时主要考虑的是满足型号任务对产品功能和性能的要求，对于物资专业自身的发展趋势和物资的停产断档信息关注不足，导致部分物资在型号交付后难以持续供应。

三是现阶段物资的设计选型工作基本依托设计部门开展，物资管理部门对设计选型工作的开展情况缺乏有效的监督和管控手段。

2.选用目录的指导性不足

为了指导型号物资选用，研究院编制了型号物资选用目录，设计师系统从选用目录中选用物资。随着型号研制的发展和元器件的更新换代，用于指导设计师选用的型号物资通用目录的指导性逐渐降低，主要体现在：

一是随着新型号研制的开展，目录所涉及的物资无论是从类型上还是品种规格上已不能满足新形势的需求。

二是国内外物资，尤其是元器件行业发展日新月异，对选用目录提出了新的要求，这就带来了目录覆盖性低、超目录选用比例严重的问题，超目录审批导致各相关单位工作量加大，工作效率低下。

物资设计选用是物资质量管理的源头，选用物资的质量可靠性水平对物资质量起着决定性作用，在设计选用环节把控物资质量，指导、规范设计师队伍科学、合理地选用物资对全型号物资质量的提升效果是最明显的。因此，研究院对提升设计选用的有效性进行研究，修订和完善选用模式，并勾画出优化后的选用模式，与原选用流程相比主要是加强了对选型工作监督和控制的有效性。

3.供应商管控不到位

物资生产过程是物资质量水平的决定性因素，通过对已发生问题进行分析，物资生产过程存在以下薄弱环节：

一是供应商生产过程控制不当，导致存在缺陷的物资交付用户。

二是供应商质量问题归零不彻底，导致质量问题重复发生。

三是新材料、新工艺的研究不足、考虑不周，导致质量问题的发生。

4.应用验证工作不完善

随着型号对物资质量可靠性要求的提升，特别是对新品物资质量要求的严格，应用验证工作成为质量保障的重点环节，加强物资应用验证工作的开展，能够减少物资使用环节中问题的暴露。现阶段物资的应用验证工作主要是开展物资级应用验证，未覆盖物资应用全过程。同时，应用验证作为一种在国内较新的专项工作，现有的经验不多，可借鉴的技术内容也不多，因此相应的技术基础还十分缺乏。

二、质量管理改进措施

1.优化设计选用模式

物资设计选用是物资质量管理的源头，选用物资的质量可靠性水平对物资质量起着决定性作用，在设计选用环节把控物资质量，指导、规范设计师队伍科学、合理地选用物资对全型号物资质量的提升效果是最明显的。因此，研究院对提升设计选用的有效性进行研究，修订和完善选用模式，并勾画出优化后的选用模式，与原选用流程相比主要是加强了对选型工作监督和控制的有效性。该模式最主要的体现是：坚持设计正式出图必须在设计选用评审以后，并且将物资部门会签的选用评审报告作为设计出图的依据之一，控制设计出图的节点，将物资选用管理纳入型号研制流程，加强物资选用抓总管控力度，从而降低质量风险。

2.优化选用目录管理

研究院根据型号物资特点，结合对物资生产厂家、设计师系统的调研，对型号物资选用目录实施动态管理，进一步规范了型号物资的选用管理，提高了目录覆盖性和指导性，明确动态管理的主要原则，如按功能覆盖原则增加经过应用验证的成熟可靠物资，同时优化、压缩物资品种，剔除有严重质量风险的物资；代表专业发展方向，具有广阔应用前景、经过应用验证的物资可纳入目录中；可替代目录中老品种的，并经试验验证满足使用要求的物资可纳入目录，同时应将老品种物资剔除；经与元器件生产单位核实，属于已淘汰、停产、废型的物资应从目录中剔除；在使用过程中发现批次性质量问题或连续出现质量问题且未有效整改的物资，应从目录中剔除。

通过对选用目录的动态更新管理，确保选用目录中物资的质量可靠性高，以便更好地指导设计师选用。

3.完善物资质量问题处理制度

为实现型号物资质量问题归零措施和待办事项落实情况的闭环管理，研究院制定了型号物资质量问题归零措施落实情况检查单，要求凡涉及归零的物资质量问题，相关物资供应商在完成归零后应将归零措施落实到本单位的工艺和管理文件中，并及时落实到一线生产的操作规程中，将落实情况以型号物资质量问题归零措施落实情况检查单要求的格式反馈，确保措施落实、闭环。

4.开展共性质量问题治理

对已发生的物资质量问题进行分析，发现部分质量问题重复发生，为此，从提升物资质量问题角度出发，研究院在供应商生产过程管控、物资生产验收补充要求方面进行研究与改进。一方面，组织涉及相关供应商分析原因，找出薄弱环节，开展技术改造、科研攻关、设计和生产过程改进，并从顶层管理要求—产品管理要求—工艺管理要求—现场操作管理要求等一系列管理方面要求进行修订和完善，牵引航天型号物资供应商在技术、生产、质量及管理水平几个方面上一个新台阶，并带动整个军工行业用物资质量水平提升；另一方面，针对质量问题多发的物资，除了在物资设计、工艺、生产过程采取措施管控外，同时对验收把关环节分析，设置针对性的强制检验点，从而实现多方面管控，并经试点供应商应用成熟可靠后，编制对应补充技术要求，加以推广应用，杜绝类似问题在其他供应商配套的物资上重复发生。

5.开展应用验证理论研究

近年来，航天型号任务日益繁重，研制生产周期愈加紧张。在型号生产过程中，作为基础部分的物资一旦发生质量问题，尤其是批次性质量问题，将会导致型号产品批量报废，不仅可能带来经济损失，最重要的是将造成大量时间成本损失，甚至导致国家重大任务的推迟，给国家声誉带来不利影响。

因此，研究院以元器件为试点开展了应用验证研究，在元器件研制过程中，并在正式应用于航天型号前要开展一系列试验、评估验证工作，以确定元器件的技术和应用状态能够满足航天型号应用的适用性和成熟度，并通过综合分析评价得出可用度，从而实现元器件研制与应用的紧密结合，及时发现元器件研制过程中存在的不足，促进元器件的不断完善及成熟应用，对型号持续、安全、可靠使用起到保障作用。

目前，研究院将应用验证工作简单划分为物资级应用验证和整机级应用验证，并初步形成了应用验证体系要求，如物资级应用验证中对功能及性能验证、结构分析、极限评估、抗辐射试验、寿命试验验证的要求，整机级应用验证中对电特性验证、热环境试验、力环境试验、安装适应性验证的要求。当然，应用验证作为一种在国内较新的专项工作，现有的经验不多，可借鉴的技术内容也不多，因此在相应的总体技术流程中有大量专项工作内容的技术基础还十分缺乏，后续还需要开展专项研究进行突破。