机械加工工艺技术误差问题及对策探讨

刘金鹏，武利兵，张磊，张岩波

（山西航天清华装备有限责任公司（十二分厂），山西 屯留 046100）

机械制造行业的兴起和发展在为人们日常生活提供便利、推动经济高速发展等方面做出了重大贡献。但由于人们不同的实际使用需求，所以更加多样、精准的加工工艺的研发已成了机械制造行业发展的必然趋势。但在实际生产制造过程中，我们不难发现，加工工艺中存在的误差问题已经严重影响了机械产品的质量，产品的精度和使用效果都有不同程度的降低，对此，相关工作人员应该采用合理的手段规避这种现象的发生。

1 加工工艺在机械制造中的重要作用

1．1 机械加工工艺

生活中，大多数人对于机械产品的认知都停留在了浅层了解上，而对具体的加工工艺一无所知，在进一步分析机械加工工艺的误差之前，我们需要对其有一个基本认识。机械加工即根据使用人群不同的使用需求，设计人员设计制定出相应的加工图纸，再由技术人员制造生产出相关产品的过程，加工图纸可在后续的生产加工中指导工作人员下刀的位置以及工序的进行。为避免实际制造过程中可能出现的意外情况，要求工作人员事先深入了解工作内容，熟悉加工流程，学习各种意外事故的应对措施，增加安全保障。

1．2 重要作用

加工工艺是产品制造过程中的关键环节，由于人们的物质需求逐渐提高，对产品的制造要求也越来越高，为了满足使用人群的高要求，制造加工工艺的发展逐渐呈现出复杂性、烦琐性等特点。这种发展情况也对技术人员提出了更高的要求。有的制造单位为严格实现工艺制造的规范性，还会把制定的工艺规程制成文件，指导加工过程。技术人员需将工艺规程和实际情况结合，正确把握施工中的所有环节，并根据具体的使用需求合理调整施工程序，最后，为了最大程度的贴合现实的使用场景，还需小幅度调整产品尺寸、加工位置以及在加工过程中随时改变下刀位置。

2 机械加工工艺技术偏差的产生原因

2．1 定位

在实际加工中，技术人员需要对机械产品进行定位，而这个过程中，若毛坯定位不牢固，会直接导致加工过程中的实际位置和系统坐标严重不符，从而出现技术误差。因此，相关工作人员需要注意设计工作的准确性，尤其是工作前要事先评估加工计划的可行性，设计和定位的所有基准是否能够重合，以及定位副的精准性，综合这几个因素选择最科学的施工方案，最大程度上减小技术误差。

2．2 器具加工

在机械加工的过程中，除了定位会对加工产品质量产生较大影响外，器具的使用不当也可能会导致加工工艺的误差，主要包括两个方面：（1）器具磨损，如切割毛胚的刀具磨损到一定程度时，技术人员难以准确定位实际加工位置，使得加工结果与预期需求严重不符。（2）器具选择不合理，若选择的器具与生产要求不符就难以保证机械加工的精度，导致机械存在误差。

2．3 机床方面

在实际加工过程中，由于机床不断地运作，用于传递机械制品的传动链便需要不断产生摩擦以维持运作，导致了一定程度的变形。同时，所选传动链的精确度不够，难以匹配机械运作，也是误差产生的重要原因。所以在装配过程中，技术人员需要对传动链的相关条件进行仔细核对，并在后期使用过程中对机械质量进行定期检查和保养，如有问题及时维修或更换，以保证产品精度。

3 减少机械加工工艺技术误差的对策

3．1 控制误差的出现

无论在任何行业中，制定统一的标准都能通过提供一套具体的模板，指导行业实际工作，从而快速提高工作质量，推动行业发展，机械制造行业也不例外。实际生产经验表明，制定误差标准的确能有效控制误差的产生，但与此同时，技术人员的工作难度会大幅增加。因为该方法直接对技术人员的操作工作提出了更高的标准，以保证制造结果满足行业对机械制品的生产要求。这种改进方法还建立在技术人员较高水平的综合素养上，这便需要有关单位对技术人员进行严格的组织培训，一方面可以规范技术人员的操作行为，另一方面，让他们接触最先进的理论知识，并将其运用于实际的生产制造中，为企业创造更高的利润，推动企业的长久发展。

3．2 多种方法并行

在实际的生产制造过程中，许多因素都可能对最终的机械产品质量产生影响。为了提高产品质量，满足人们的使用需求，设计人员应该详细掌握该产品在不同场景中的使用情况，结合其他方法，从设计层面出发，为消费者提供更多的选择。同时还可以在工艺流程上下功夫，结合加工工艺的实际情况，督促相关部门制定可行性高的改进手段，并在实际生产工作中快速落实。若情况允许，还可以成立相关品控小组，根据工艺规范要求，对工艺流程流程进行严格的监管，提高加工技术水平，保障机械产品质量。

3．3 重视补救措施

虽然误差的产生不可避免，但可以通过相关措施降低其发生的概率，从而有效规避，常用的方法有选择补偿法和填补法。在实际的机械加工过程中，工作人员需要根据具体情况，准确分析出误差产生的原因，再结合相关知识取用适合的材料，快速进行补偿和填补工作，以此提高机械产品的准确度和使用效果，满足人们的使用需求。对于有些机械产品来说，及时的补救措施还能延长其使用寿命。

3．4 不断更换加工工具

在实际加工过程中，工具长时间的使用导致的磨损以及破坏，使得工具的灵敏度严重降低，这是加工工艺中的常见问题，这一情况也会增加误差出现的概率。所以加工人员对于工具的检查工作很有必要，通过及时更换新的加工工具，可以有效保障工具的精准度。此外，在正式进行加工工作之前，工作人员需要充分了解具体的操作流程、加工工艺的规范、所有可能使用到的加工器具的使用方法和养护措施等，避免过程中可能出现的意外事故，以保证加工过程的顺利进行，从根源上降低误差的出现。

3．5 科学调控温度

作为机械加工质量的重要影响因素之一，科学的调控温度至关重要。若加工的产品要求低温，加入冷却液是加工人员最常用的方式，通过降低产品局部温度度，有效避免形变现象的产生。另外，散热手段也能降温。若加工的产品要求高温，通过增加安全的供暖设施为产品的加工过程营造出适宜的温度环境，是加工人员使用频率最高的方法，这种方法也在一定程度上保证了机械产品的高质量。

3．6 灵活采用误差分组

随着我国制造业的飞速发展，机械加工工艺水平日益提高，呈现出广阔的发展前景，一套相对成熟完善的加工流程正逐步形成，借助现代科技的发展，技术人员也能实现对产品精准度的保障。但产品在处于两道工序之间的半成品时期，精准度不能得到有效保障，易引起误差的产生。单独提高某单一工序的精准度绝非易事，需要大量的人力和物力，为避免该过程产生的误差，业内人士提出了误差分组的方法。第一，以误差为标准将半成品分为几个小组；第二，根据分组情况对产品进行分批次加工；第三，根据产品的具体情况，科学调整工件位置，随时改变加工手段，降低误差发生可能性，从而达到对生产工件质量的有效控制，保障工件精准度和尺寸。

4 结语

机械加工工艺的高低是评判国家工业发展水平的关键性因素，但实际生产中，存在的技术误差导致产品效果大打折扣，不能满足消费者的使用需求，严重降低了生产效益，阻碍了机械制造业的进一步发展。为最大程度地减小实际生产中的技术误差，要求加工过程中每道工序和所有技术人员时刻坚持机械加工工艺的各项原则，熟悉各类误差的补救对策，在实际加工中熟练运用各种方法减小误差，优化机械加工工艺。