汽车制造产能挖掘的探索与实践-质量管理篇

罗宇 叶少剑 李满

摘 要：广汽传祺近年来快速发展，销量屡攀新高，现有工厂已经达成设计标准产能，仍远不能满足市场需求，同时新工厂尚在规划建设中。迫切需要挖掘现有工厂的生产极限，最大限度满足市场需求。整车制造一部通过长期深度挖掘产能极限的探索和实践，行业内首次成功实现整车工厂长时间连续运行“三班两运转”生产体制，在不实施任何投资和技术改造的前提下，直接将原有工厂生产能力提升约50%。文章对整车制造一部两年来在探索和实践“三班两运转”生产体制过程中遇到的质量管理课题及解决方案进行总结和整理。

关键词：生产体制;三班两运转;质量管理;管理模式

中图分类号：F253.3  文献标识码：B  文章编号：1671-7988（2020）04-215-03

Exploration and Practice of Capacity Mining in Automobile ManufacturingQuality Management

Luo Yu， Ye Shaojian， Li Man

（GAC MOTOR CO.， LTD， Guangdong Guangzhou 511434）

Abstract： GAC motor has developed rapidly in recent years， and its sales volume has reached new highs. The existing factory has reached the design standard capacity， which is still far from meeting the market demand. At the same time， the new factory is still under planning and construction. There is an urgent need to tap the production limit of the existing factories to meet the market demand to the maximum extent.Through the exploration and practice of long-term deep excavation of capacity limit， the Manufacture Division 1 has successfully realized the "three shifts and two operations" production system of long-term continuous operation of the whole vehicle factory in the industry for the first time， and directly increased the production capacity of the original factory by about 50% without any investment and technical transformation. This paper summarizes and sorts out the quality management problems and solutions encountered in the process of exploration and practice of "three shifts and two operations" production system in the past two years.

Keywords： Production system; Three shifts and two operations; Quality Assurance; Management model

CLC NO.： F253.3  Document Code： B  Article ID： 1671-7988（2020）04-215-03

前言

2016年中國狭义乘用车销量达到2362万辆，增长率达到17%，其中中国自主品牌销量达到814万辆，占比34%。广汽传祺自成立以来，由于坚持国际标准与正向开发，在品质和安全上坚持做“加法”，连续六年以85%的年均复合增长率实现优质高速增长，脱颖而出成为自主品牌阵营中的一匹“黑马”。2016年全年共销售38万辆， 2017年产销目标50万辆。目前，广州一线设计年产能20万，加上2016年5月投产的二线15万产能，合计35万的产能依然与巨大的市场需求存在较大缺口，产能不足成为掣肘广汽传祺发展的瓶颈。

1 面对产能不足问题的对应

1.1 生产体制的对比选择

面对“产能不足”这一制约企业快速发展的问题，广汽传祺采用“两条腿走路”的策略。一方面：积极推进新工厂的规划建设，从产能建设上消除发展瓶颈;另一方面：广州一线在不改变现有产线硬件的前提下，通过调整生产体制，最大限度挖掘现有生产线潜力，满足市场需求。生产体制的调整涉及一系列诸如法律法规、员工劳动强度、设备运行负荷、设备维保、后勤保障等多方面问题，牵一发而动全身。为此我们在制造业开展了一系列调研活动，收集、整理并综合评价了各种生产体制的特点和优劣。结合各方案进行分析，决定选择 “三班两运转（10+10）”体制作为首选方案，首先满足销量需求，同时用工没有法律风险，人员、设备、后勤等方面的课题相较其他方案不会那么尖锐，具有一定可行性。

1.2 三班两运转生产体制的课题分析

我们对三班两运转方案所面临的人员管理、质量管理、设备管理、团队建设等方面课题进行了详细分析，本篇主要从质量管理方面进行分析：

质量管理方面，人员大规模导入及在线培训，变化点增多，新人作业熟练度不稳定，影响标准作业的落实，品质波动风险增大。

2 质量管理课题研究与对策实践

质量是企业的生命，是传祺销量不断逆势上扬的前提，追求产量提升的同时不能以牺牲品质为代价。通过识别三班两运转主要风险点，从流出防止、再发防止、未然防止三个方面明确重点保证措施。

2.1 流出防止（品质关卡）

在人员导入及体制切换初期，由于变化点增多，尽管通过多方面强化管控，但仍存在品质异常流出至后工序的风险。

对此，我们对过往多发、重点问题进行全面梳理，形成清单，在必要的岗位设置品质关卡，保证合格的产品交付到后工序。为消除人员培训阶段及习熟度提升过程中可能引发的作业不良，通过设置各线体带班导师，对每一名新人的作业结果进行确认，防止不良流出。此外，为保证安全、机能等关键品质，分别梳理四大工艺可能发生的重点不良项目，制定相应强化措施，提高工序保证能力。以涂装漏水管控为例，通过区分密封胶线尾、中涂打磨、检查线的流防位置及要求，将涂胶穿孔不良检查纳入作业标准中，并进行不良趋势管理与追溯，实现风险点全覆盖，同时将漏水不良与密封胶作业人员、各工序检查人员考评相结合，将密封胶漏水不良削减85.2%。

2.2 再发防止（培训、变化点管理）

在保证“不流出”不良的基础上，追求 “不制造”不良，实现自工序完结的目标。根据三班体制下人员变化点影响最大的特点，重点从培训标准化、层级变化点管理、强化作业监察三个方面来提高标准作业遵守率，消除人员变化点影响。在培训标准化方面，进行双班培训，充分利用培训资源，保证培训周期，针对每一名员工设定培训路线，实施C→B→A→S岗位等级渐进式培养、签订师徒合同、各岗位过往不良定期重复培训及确认、考核内容标准化（含理论/静态/动态/上岗实操培训）及培训档案建立等措施，克服人员导入延迟的难题，保证人员习熟度及作业效果。

在变化点管理方面，新增班组级-系级-科级的层级管理，变化点发生后进行100台全检确认。导入人员培训地图、新员工/导师袖章、悬挂岗位变化点标识等措施，实现变化点的充分目视化。最后通过管理系每日监察，发现人员培训/作业、班组管理中存在的问题点，进行整改及科内水平展开。

在强化作业监察方面，在落实2岗位/组·天的标准作业观察要求的基础上，实施关键品质/关键岗位强化监察（针对关键品质、过往不良等），保证标准作业遵守率。最后，创新实施员工积分制管理，将员工作业不良与日常考评、年中/年终考评相结合，激励员工主动削减人为不良。

在2016年首次三班两运转探索中，总装外伤、钣金等作业类不良增多，影响整体品质。2017年，总装通过定期重复开展过往外伤不良培训，制作外伤要素地图，全面排查各岗位可能导致的外伤，同时由质量组对各岗位的考核进行把关，每一项外伤不良发生后，均立即组织关联班组及员工进行现场、现物确认，保证信息通传顺畅，进而推进源头改善。2017年切换前后外伤钣金波动明显减小，且各月度发生率均远低于2016年水平。

2.3 未然防止

在控制品质波动的基础上，探索如何进一步提升品质。经过系统分析发现，随着品质的不断提升，人为不良以及批量不良的占比逐步减少，因良品条件不完备造成的复合课题、散发不良占比不断提升。完善良品条件是挑战更高品质水平的必然途径。因此，基于过往不良，编制《制造品质基准书》，通过针对TOP复合课题进行FTA分析，明确影响项目及关联工序，进而落实到标准作业中，不断完善良品条件。其中GS4车型选取24个TOP不良，合计梳理237个管理项目，编制完成68份《制造品质基准书》，输出到相关部门并落实到作业标准中， TOP不良发生率削减54%。针对关键品质，结合制造品质基准书编制，导入PAC-V检证手法，区分可量化工序及不可量化工序，从源头改善、流出防止、异常防止三方面提升关键品质保证能力，计划2018年6月份完成全系车型检证及改进。

此外，为不断发掘改善点，从指标达成实绩、制造工艺、管理差异三方面推进与合资企业的全面对标，提取关卡管理、基准管理等方面课题18项，并已落实改善。

綜上所述，通过落实“三个防止”，贯彻自工序完结，保证三班两运转品质稳定。其中2017年第二次三班两运转探索中各车型下线直接合格率波动（2月&4月）较2016年减小53%，各月度圆满达成事业计划目标。

3 成果

整车制造一部两阶段运行三班两运转体制以来，实际产量连续两年超过30万台，扣除新车型试制以及车身拔出等技术性产能损失，达成预期产量目标。与此同时：

（1）生产效率方面，综合开动率同比提高约4个百分点;

（2）品质方面，部门内作直接合格率提升约3个百分点。

4 结语

整车制造一部经过两个阶段累计13个月三班两运转（10+10）体制的探索与实践，在人员管理、质量管理、设备管理、团队管理等各方面总结经验教训，提出了多项创新性举措，开创性实现了汽车主机厂三班两运转体制的长期稳定运行。

为今后开展三班两运转体制总结了经验，为公司年度产销目标乃至十三五规划目标的实现奠定了基础。同时也证明三班两运转体制是符合广汽乘用车当前发展需要的，QCDMS各项指标都达到了预期水准。目前整车制造一部仍在持续运行三班两运转体制，并计划连续运行至2018年底。

随着公司新建产能的逐步释放，整车制造一部下一步将研究更加灵活柔性的生产体制，深度挖掘产能极限，以应对未来多变的市场以及消费者更加个性化、定制化的需求。