冷热联动轧制技术的探索与应用

殷 磊

（莱芜钢铁集团银山型钢有限公司板带厂， 山东 莱芜 271104）

冷轧生产线使用的是热轧原料，但由于其工艺相对独立，对上游工序依附较少，故大多数的冷轧企业都是独立运营，造成其在产品质量控制、成本控制、新产品开发等方面难度较大。

1 冷热联动降低电耗成本

热轧轧制是在金属再结晶温度以上轧制，由于轧制温度高，金属抗变形能力低，轧制相同压下量的产品较冷轧工艺能耗低得多。故可以在保证冷轧一定压下率的前提下，降低冷轧原料厚度，完成冷轧减量化轧制。

冷轧减量化轧制的难点在于确定合理的压下区间范围。我们通过在单机架可逆冷轧机上进行工艺试验，使用三道次代替五道次轧制，总结出了一套成熟的冷轧原料与产品厚度规格对应表（见表1），将冷轧压下率由80%降低至60%，经过跟踪产品金相与性能，完全满足相应标准要求。

表1 减量化轧制原料与成品对应表 mm

通过下压冷轧原料厚度规格，在轧制同厚度冷轧产品时，将部分压下量由冷轧工序转为热轧工序，从而实现降低生产成本的目的。对冷轧与热轧工序吨钢电耗进行了统计，得出：热轧工序产品厚度下压0.5 mm，吨钢电耗增加4.37 kWh/t；冷轧原料厚度下压0.5 mm，吨钢电耗减少12.76 kWh/t。即经过冷热联动，将冷轧部分压下量转至热轧后，冷轧原料每降低0.5 mm，可节约8.39 kWh/t 的电耗成本。

2 冷热联动提升产品质量

品种钢开发过程中，如何控制板形稳定是轧制过程中一大难点，针对这一问题，我们充分发挥冷热一体化优势，实现“热轧轧—冷轧测—热轧改”的良性循环体系。冷热工序分工合作，配合密切，共同确保品种钢板形稳定。

表2 板形控制冷热分工表

3 冷热联动质量平台的构建

热轧生产线轧制速度快，生产效率高，一旦有影响质量的问题未及时发现，就会出现大批量的缺陷材。而热轧线板坯温度高，生产速度快，检查难度大，所以如何发挥冷轧的质检功能及板坯信息如何快速反馈热轧生产现场对热轧的质量控制尤为重要。

针对这种情况，充分发挥冷热联动一体化的优势，通过微信、MES、ERP 等工具构建了一系列的信息交流平台，方便信息实时在线反馈。

在构建信息交流平台的基础上，充分发挥冷热一体化的优势，搭建了缺陷材内部转运平台。将热轧不同原因下线的缺陷材单独放置并做好统计，由冷轧技术人员与热轧质检人员共同判定，选取缺陷较轻且冷轧能够消化的部分转入冷轧生产线消化。冷轧线接到原料后，根据热轧反馈的实物信息及缺陷程度，采取掏内径、垫枕木、缺陷切除、降速生产等一系列措施，有针对性的组织集中生产，最大限度保证产品成材。

4 结语

通过冷热联动轧制技术的探索与应用，成功建立了一套冷热质量平台，在缺陷材消纳、质量信息沟通、生产成本降低等方面取得了良好效果，为热轧与冷轧高效稳定生产奠定了基础。