浅析汽车线束工艺在线束加工中的应用

高永丽

摘 要：汽车线束是电气线路的主体，文章主要通过了解线束的组成、线束工艺，重点阐述了在生产制造过程中线束生产工艺与应用，为生产制造提供服务，也为线束工艺员提供了工艺方法。

关键词：线束;线束工艺;生产制造过程;应用

中图分类号：U463.62  文献标识码：A  文章编号：1671-7988（2020）17-135-03

Analysis on the Application of Automobile Wire Harness Technology

in Wire Harness Processing

Gao Yongli

（ Shaanxi Wanfang Tianyun Automobile Electric Co.， Ltd.， Shaanxi Xi'an 710201 ）

Abstract： Automobile wire harness is the main body of electrical circuit， this paper mainly through the understanding of the composition of wire harness wire harness process， focusing on the specific application of wire harness production process in the process of production and manufacturing， to provide services for production and manufacturing， but also provides the process method for wire harness technician.

Keywords： Wire harness; Wiring harness process; Production and manufacturing; Application

CLC NO.： U463.62  Document Code： A  Article ID： 1671-7988（2020）17-135-03

引言

随着汽车功能愈来愈先进，所需要的功能模块，线束数量和种类也越来越多。线束的生产又是劳动密集型生產模式，大部分工序需要人手工操作，因此建立建全线束生产相关工艺文件，制定相应标准化操作规范显得尤为重要同时线束工艺的优化对提高企业的生产效率和企业核心竞争力起到了至关重要的作用。

1 线束组成和线束工艺的概述

1.1 概述

（1）线束是连接汽车上电气和电子设备成捆电线的总称，通过电线束的连接使汽车上的电气设备正常工作。[1]一般有裁剪好的导线，连接器，金属端子，胶带，包覆材料和其他定位件等组成。

（2）线束工艺是线束生产制造批量生产产品的标准化过程及方法。它的目的就是规范生产过程中的各个环节，能够指导工人操作和用于生产、工艺管理，它包括在每个过程中使用什么设备，工艺指导书，工艺参数，制作标准等。

（3）生产工艺就是紧密围绕生产，在生产过程中实现最终产品的操作文件，应用于生产的就是生产标准作业流程或者过程作业指导书。线束生产工艺，它是以设计图纸、技术要求、技术标准、技术协议为依据，以生产实际工序为基础环节编制的先进、科学、合理齐全的生产工艺，这些工艺的好坏是企业能否安全、优质、高产低消耗的制造产品的决定条件。

1.2 线束生产工艺分类

（1）各种汇总图表，结合我单位实际情况，分为下线下管压接跟踪单、新规清单、原材料消耗定额表、工装明细表、装配明细表、工艺流程图、工艺过程表、预装图、挂板图、制品图，它们是作为生产加工、原料购买、材料供应、工装配置、成本核算、劳动力安排、组织生产的依据。

（2）各种作业指导书，分为工序作业指导书、端子压规作业指导书、各种盲堵插法作业指导书，特殊护套作业指导书，特殊加工方式的作业指导书等，总之是指导生产加工中遇到的问题所编制的文件，一切生产人员必须严格遵照执行的。

（3）工艺更改单，分为临时性更改和永久性更改两种。例如：我们的产品改制单、临时工艺单是临时性的更改，设计更改属于永久性更改。这些是相关部门实施工艺更改的重要依据。

2 线束制造过程中生产工艺的具体应用

在汽车线束二维图纸出来后，要编排线束的生产工艺，从图纸到输出工艺基础数据为开发部门提拱了设备、端子制作参数，为采供部门提供了原料消耗清单，为生产部门提供了基本操作内容。而好的工艺应用到线束制造过程中还可优化，其中包括流程的优化、设备的优化、工步的优化、工序的优化等。线束一般生产流程如下：

2.1 下料

下料是指将原线（盘线或桶线）按照工艺部编制的工艺下线、下管表，进行截断、剥皮。下料时，应该注意按照《下料作业指导书》调整其偏差为+10左右，不能出现负偏差，确认好原材料规格型号，颜色，尺寸符合要求，认真执行《工序流程卡》内容[2]。

下料工艺优化：编制10平方线、16平方线定尺料工艺库和中剥点半剥库，减少手工下线的误差和节省原材料的浪费。

下料工序创新：由于线束产品种类多样，结合现状缩短人工分配工艺卡时间，使用电子辅助排成软件，规范工艺编制，实现了多台一体机打印票据的同时开工操作并且自动筛选出最优端子、线色整合，合理利用了下料压接一体机的作用;原材料区到下料区原始状态是人工运送原材料，AGV小车的运用节省了人员成本，节约了时间;压高压规资料库的导入极大的提高了一体机压接端子的质量，减少人为因素的误差。

2.2 第一次分装

第一次分装是为压接做准备的，通常包括的工步有：穿热缩管、橡胶管、穿回拉的插接器以及穿防水塞和三芯线两芯线的剥皮。严格执行此类工步的操作说明，可以对复杂的情况按照压接工艺图进行详解。分装工艺应特别细心，要求工艺员要对插接器及端子非常了解。分装时还需特别注意如工艺要求将三芯线剪断或用PVC全缠绕，则要按照质量控制要点操作，因有些三芯线的绝缘皮层用的是导电的材料，如不剪断或不加以保护，极易导致漏电或碰火，造成的后果非常严重[3]。

分装工艺优化：电源线和搭铁线热缩管颜色的区分，依据企业标准，这两种线均需热缩后裸露线色，而图纸出头的预留和热缩管长度的规定很难达到标准，因此通过热缩管颜色的区分规定常通电源是红色，30电电源是白色，其余及搭铁是黑色，如此既满足了要求又方便检验线色。

分装工序创新：按照工艺要求空滤堵塞信号开关、空挡，倒挡，高低档开关等功能护套，要求先穿好硅胶垫，后压接端子，并要求在压接前将硅胶垫拉至15cm处方便批量时压接端子，费时费力影响效率，但经过验证试验在不影响装配的情况下联系护套模具厂家开发出直插式护套，不仅方便此道工序而且后道工序的预装质量也得到了提高。

2.3 压接

压接是利用压接机等机械设备将端子和原线压合在一起，使之能起到连接作用的一种方式。在压接端子的时候，除认真执行《压接作业指导书》、《拉拔力测试作业指导书》、《压高压规检测指导书》外，还要填写《设备点检记录》。压接工序完成后，有些端子需要热缩。热缩是将套在裸露导线或端子上的热缩管放在风枪上均匀烘烤，直至其包裹住端子或者裸露的导线为止。热缩管可以分成单层和双层两种，单层热缩管主要用于搭铁上，而双层一般用于铆接点上，它们的作用都是保护和防止漏电。

压接工艺优化：对内联线的优化，我们根据图纸，通过对内联线的分析找到最优位置设置内联点，节省了电线材料;根据现场跟踪总结，确定了发动机，车架线的打卡方向，统一了工艺状态;对于内联线多的导线可以分段进行压接预处理，解决了压接工作台窄小，导线无处摆放的问题和预装抽线无法抽出的问题;对同一搭铁点的线进行重新组合为后道工序的组装提供了方便，例如图1、图2：L110导线一端在纵梁搭铁处与其余导线合压一端在电磁阀安装螺栓打铁点处与轮轴差电磁阀合压在一起，调整位置L110线单压端子，其余4根线合压，这样就避免了后道二次压接、抽线抽不出来、抽线过程中端子划伤导线线皮的风险。

压接工序创新：整体式防水垫片的开发减少了人工穿防水堵的工作量，防水性能得到了提高;压接模具在经过分析后现只需要开公端模具，母端端子只需要在公端模具上进行，减少模具数量，方便模具台账的建立。

2.4 預装

把压接好和分装好的半成品线按照图纸或者预装工艺进行排线，插护套，缠绕，做标记，带附件，包裹，最终得到半成品、成品。编制并执行此工序的流程作业指导书，完成线束产品的半组装或全组装，需注意在插接护套时做到：一插，二听，三回拉的质量要求点[4]。

预装工艺的合理与否直接影响到总装配的效率，也反映出一个工艺员的技术水平高低，如果预装部分装配的偏少或者装配的导线路径不合理会增加挂板人员的工作量，放慢流水线的速度，所以工艺人员要常在现场总结经验，如此才能编制出合理的工艺。

预装工艺优化：内联线多而复杂的线单独预处理不插护套，单独盘圈;分层预装，按照端子插入从容易到难，从小护套到大护套的预装;防错处理，将防火墙护套分不同工位预装并汉字标注其颜色;将同线色线径的导线错开预装，预装只保留预装一个，剩下的由后道工序完成;利用软件的一键生成预装工艺，保证了输出的一致性，不会因为个人差异造成同种类产品预装工艺不同。

预装工序创新：合理利用场地，将此工序配置在相应的总装工序后方便出现问题时及时传递和纠正，缩短走动距离;将常用护套分类备出装筐，减少加工人领用物料的时间;专人辅助工作配置，降低了出错率;制作简易装盲堵工装及退针工具，方便操作且携带方便。

2.5 组装

组装是紧接着预装的工序，根据《组装作业指导书》、《管子包扎作业指导书》、《胶带缠绕作业指导书》完成线束外的包覆保护，未完成端子的插入，附件的配带，标记点的缠绕，扎带的捆扎等。这一步是成品线束收尾工作，因此工序的每一工步都需手工操作，所以分配好此工序和预装工序的管子，附件配带是非常重要的事情。

组装工艺优化：由于组装工序大部分是上大主管，既要

满足填充率又要不露线，根据现场跟踪制定了车架线束，发动机线束，前部线束等穿管管径标准，既方便了加工又为后续新进工艺员此工序编制工作提供了依据;在下管工艺处备注管子工位编号，方便查找和平衡工作量。

组装工序创新：工装包的配置，加工人佩戴多口袋工装包，可以装工装、附件、短管，既方便又能减少遗漏忘佩戴附件;增加管子工位槽，根据工艺按工位摆好所需管子，使生产和工艺一致。

2.6 检验

成品检验有外观检验和电检两种，外观检验包括尺寸测量，护套有无破损，附件是否配带齐全，标记扎带是否正确等能目测的一切工作;电检主要是检测导线的导通性，气密性，产品合格后方可入库。

电检工序优化：对不常用的线束为节省检测台模块，在通用检测台上编制回路关系程序，利用公母护套对插模式进行简易检测方式。

3 结论

线束作为整车系统中重要的组成部分，只有在前期开发阶段对线束设计布置、线束加工制造、线束装配等各环节进行充分的准备，拟定相应的生产工艺流程及标准才能使线束制造工作有序进行。本文通过分析线束生产过程的工艺与应用，为提高生产效率、降低成本，提升产品竞争力起到了重要作用。

参考文献

[1] 蒋廷云，陈胜国，王寿山，等.浅谈汽车电线束的品质控制[J].汽车电器，2014（4）：43-46.

[2] 线束介绍（发动机）[DB/OL].http：//wenku.baidu.c，2012，07.

[3] 汽车线束设计综述[DB/OL].http：//wenku.baidu.c，2010，11.

[4] 电气工艺文件的编制[DB/OL].http：//wenku.baidu.c，2010，11.