化工工艺设计与安全评价对安全生产的影响探析

巫丽君(江苏索普工程科技有限公司, 江苏 镇江 212006)

0 引言

中国综合工业生产水平逐步提高，化工发展速度也显而易见。在当前的化学生产中，企业越来越重视化学安全生产，这对于预防和解决化学生产中的各种安全问题非常有效，也能保证化学生产的总体效率。

1 化工工艺设计和安全评价的概念

1.1 化工工艺设计的概念

化学技术是根据预先设计的工艺和操作程序的固定流量和设备，将原料转化为化学品的过程。整个化学生产过程可分为三个过程：第一步是净化和覆盖原料；第二步是加工过程的反应设计，这是原料转化为化学品的关键环节，主要是通过将原料特性与预期化学品结合起来，并相应调整加工模式和时间；第三步是对化学品进行精细处理，例如加工，使产品达到合格标准[1]。

1.2 安全评价的概念

化工企业安全评价的主要目的是确保化学技术的原理和方法符合标准，促进企业安全生产，分析和调查化学企业生产过程中可能存在的不确定因素，并制定准入规定。根据相应的安全评估，对评估内容的可能问题提出解决方案，在一定程度上避免事故，评估结果。安全评估不仅可以评估特定项目，还可以评估大面积的所有内容。

2 化工安全评价的方法

目前，有四种化学品安全评估方法较为常见。第一类称为指数法，这是一种将整个化学工业分为不同阶段的综合利用方法，将用于迅速对蒙德发、道氏发危险性的风险进行分类。第二种类型是基于故障概率的评估方法，如影响分析和故障类型、故障树方法等。这种评估方法通常用于在故障发生之前检查故障的可能程度，然后评估生产中的总体安全系数。此外，它还包括共同的安全检查清单方法和安全检查，即在整个化学安全生产过程中仔细检查设备的运行阶段、维修条件、设计条件，并评估其潜在危险。最后，将使用管道方法预测爆炸和火灾等潜在危险事故造成的损失，使有关技术人员和工作人员能够为可能的损失作好准备，然后根据估计损失程度减少事故的严重性和总体经济损失[2]。

3 化工企业安全生产主要存在的问题

3.1 工艺流程复杂难度大

在中国的发展过程中，化工支持国民经济的发展，国民工业水平可以不断提高，人民生活水平可以提高。化工企业生产复杂多样的工艺，产生大量废物。无论是投入原料还是产出成品和半制成品，都存在着易燃性、爆炸和严重腐蚀等潜在危险。如果安全事故无法避免，发生严重事故，就会造成无法弥补的损失和巨大的经济损失。在现代社会，大多数化工企业盲目追求产品数量只为了眼前的经济利益，而不注重环境效益和安全生产，严重影响了化工安全生产和生态环境的发展。随着近年来的发展，由于对化学品的需求不断增加，化工企业的生产规模也在扩大，工艺流程变得越来越复杂。必须充分了解化学品生产事故的特点，以降低事故率，并合理分析和解决事故后果。化学品生产事故的特点：火灾和爆炸事故经常发生，危险事故容易发生在正常生产中，设备老化严重，材料容易腐蚀等。随着人们生活水平的逐步提高，人们越来越关注自己的生活环境和人身安全，越来越关注化学生产安全和环境造成的各种事故。在化学生产中，危险因素随处可见，严重威胁到人身安全。因此，只有在生产安全方面做得更好，人民的人身安全才能得到保障，企业才能健康顺利地发展。当前中国化工产业高速发展，部分相关部门企业也总结了生产安全，随着化工产业的快速发展，化工企业在生产中日益重要，设备复杂，工艺自动化，生产过程的连续性在化学品生产活动中，风险因素随处可见，某些危险化学品的储存、生产和使用是固定的风险因素。以化学品风险因素为例，包括易燃和爆炸性物质、自燃物质、有毒物质和腐蚀性物质。这些物质包括易燃易爆物质和有毒物质，包括气体、液体、固体、灰尘和气溶胶以及其他易燃易爆有毒物质；腐蚀性物质包括气体、液体、固体、其他腐蚀性物质以及其他危险和有害化学品。因此，为了从根本上防止安全事故的发生，必须及时有效地查明和消除企业生产过程中存在的风险因素，使安全生产的发展趋势越来越好。但是，仍然需要注意化学品安全生产的发展趋势。

3.2 生产设备选取不当

设备是成功开展化学生产活动的基础，设备性能直接影响生产效率。但是，由于缺乏完善的管理制度，无法实现设备供应管理。在采购设备时，采购人员对设备的操作和安全性能缺乏全面的了解，选定的生产设备不符合要求，不仅造成了经济的损失，也对工作人员的生命安全构成了威胁。化学生产活动通常是在高温高压的环境中进行的，化学品一般具有易燃、易爆、腐蚀性强等特点，使用不符合要求的设备用于生产，很容易造成管道、罐、塔等的损坏，甚至会导致可燃有毒气体的泄漏以及爆炸等危险，从而导致不安全施工。

3.3 化工生产违章操作问题

目前，化学企业对不了解运营水平和标准的员工的教育和处罚不够，各类非法运营频繁发生，导致对化学企业内部安全生产产生负面影响的事故。化学企业经常参与危险物品的运输，当该链接出现问题时，也存在安全风险，特定链接的过失将导致严重的安全事故。数据显示，非法运营是导致化工企业安全事故的主要原因之一，非法运营引起的事故比例约为30%。因此，化学企业应该探索解决职员非法运营问题的应对方案。

3.4 化工生产安全管理制度执行力度不足

管理人员没有安保管理的概念，不重视安保意识审查，在开展安保管理工作时高呼口号，但安保管理措施难以实施，安保管理系统也是无效的。此外，一些公司很少注意安全生产，没有制定安全管理制度，甚至违反有关安全生产的法律法规。管理层主要依靠主观经验，因此难以确保安保管理的质量和影响。更多地关注生产而不是安全是许多化学企业面临的问题，当生产中出现安全问题时，企业无法正确理解安全问题并制定相关的解决方案。与此同时，对于违反规定的员工，公司只给予警告处罚，这使得员工很难重视，增加了发生安全事故的可能性。

4 改进化工工艺设计的对策

4.1 原材料安全性能的把控

在设计化学工艺时，企业应考虑到化学品加工过程中可能发生的各种物理和化学反应，以确保反应能正常进行。在原材料加工过程中，由于某些物质的形态不同，可能存在相应的危险和有害因素。因此，有必要在整个工艺流程的不同阶段确定不同形式物质的性能，并对每种危险物质有明确的认识和控制能力，以确保整个化学工艺流程的高度稳定性。安全评估的应用可以有效地减少生产过程中原材料和半成品的风险，并将风险系数保持在可控范围内。

4.2 化工工艺设计的设备安全性

化工过程设计中的设备安全是整个化工过程的核心部分。通常使用化学反应将原材料转换成成品或半成品。因此，化工企业应注意对生产设备化学反应的要求，选择安全稳定的生产设备。但是，不同化学企业的现状不同，不同化学反应的危险和有害因素不同，对化学工艺设计的要求非常高。另外，在化学反应过程中，可能会发生一些偶然和不可控的因素，设备的性能和温度成为不可控因素，给化工过程设计带来一定的挑战。

5 改进安全评价的对策

5.1 危险指数评价法

物质系数是风险指数评估方法的基础，应充分考虑作业方式、工艺条件、设备条件、材料处理和安全安排的影响。通过分析和计算危险等级值，值越高，危险等级越高，相反值越低，危险等级越低，从而计算出生产中的危险等级。必须从安全角度评估风险因素。必须分析流程运行中的问题和风险因素，并将其与流程属性进行比较，以确定哪些地方最危险。安保评估和薪酬应侧重于高风险领域。评价方法分为全面定量分析和半定量分析[3]。总的定量分析方法是指风险评估方法，用于分析缺陷的类型和影响，以及事故和事故数量的发生概率。可靠性是全面定量分析方法的基础。通过搜索系统故障和事故的可能模式，并根据故障和事故发生的数据，计算要评估的故障或事故发生的概率，并计算和比较风险值和风险率，以便有效评估系统的安全性。因此，全面定量风险评估是一种通过计算风险率来衡量系统风险程度的评估方法。

5.2 建立企业安全规章制度

(1)完善安全管理体系，加强安全管理体系的实施。(2)加强安全教育水平和人力教育，通过宣传、教育、培训、活动不断提高国民的安全意识和安全管理水平。(3)按时消除和管理潜在安全风险，规范工作行为，定期检查生产技术、消防和警报设备，制定检查系统，以避免非法操作带来的巨大潜在安全风险，用报表检查和评估潜在安全风险。(4)建立完善的事故应急救援管理体系，进行定期训练，创造深刻的记忆，避免失误。我们要充分发挥领导作用，加强员工的安全教育及监督管理系统，加强监督管理及员工的安全意识。正确使用安全保护设备是主要的控制方法。同时，设备的操作和使用要严格按照操作过程进行，因此要防止操作错误，最大限度地减少人员伤亡[4]。

6 结语

简而言之，化学生产中存在许多风险因素，因此查明风险和核查安全是非常重要的。化学生产中有许多危险因素和复杂的设备，因此有必要评估化学过程的安全性，这有助于减少事故的风险和发生频率，并在化学生产的安全性方面发挥重要作用。