朱建新 , 吕宝林, 乔 松, 王溢芳, 陈嘉宏
(1. 合肥通用机械研究院有限公司,安徽 合肥 230031;2. 国家压力容器与管道安全工程技术研究中心,安徽 合肥 230031)
流程行业设备在长周期运行过程中,受部件之间、设备之间以及设备与工艺介质之间的耦合影响,发生的失效或故障十分复杂,故障一旦发生往往导致流程中断,因而行业对设备的可靠性具有很高的要求。传统的设备失效或故障诊断往往从机理出发,利用材料力学、结构力学、流体力学以及腐蚀理论等开展失效或故障的分析,这种方法对于结构单一、影响因素简单、失效或故障模式清晰的失效往往十分有效[1]。基于机理的分析方法在传统的设备失效或故障诊断中发挥了重要作用,如依据振动频谱分析转子可能发生的不平衡、不对中及磨碰等故障,依据润滑油成分分析设备可能的故障等[2],采用化学成分、力学性能、金相等分析设备的失效[3],采用动力学及振动响应分析方法研究转子-支承-机匣耦合系统碰摩故障、滚动轴承故障等[4~6]。然而随着设备复杂程度的提高,部件之间、设备之间、设备与工艺之间耦合关联,设备发生失效或故障往往受多种因素影响,在这种情况下设备主导失效或故障机理的分析需要设计、材料、制造、使用管理等多专业配合[1]。传统的以机理分析为主的故障诊断方法需要全面考虑这些相互影响,并在做大量简化的前提下选择部分主导因素开展分析,因而分析过程复杂且准确性难以保证。……