吴 攀 程光旭 李 斌
(广船国际技术中心)
在船舶建造过程中,随着以分段作为中间产品这种造船模式的兴起,壳舾涂一体化理念不断的得到贯彻和完善,对于分段的制作、存储、运输、除锈及涂漆等建造工序带来了更多的变革和挑战。本文以底层分段堆放方式的研究改进为切入点,通过不断的设计优化、管理改善,最终通过实践验证解决建造难题。
近几年,在7.5 万吨成品油轮建造过程中,接到施工单位反馈,底部分段、总段吊入船坞进行搭载合拢制作时,发现作为船舶支撑用的坞墩与分段摆放时支撑点位置重合,其它船型也存在类似问题,该处由于支撑工装的阻挡并没有提前进行除锈和涂漆,而船舶下水前必须完成船舶干舷下所有外板的涂漆工作。所以操作工人就需要将相冲突位置的墩木拆除,同时在附近位置增加支撑点分摊受力。在分段坐墩压紧的情况下,拆除墩木异常困难,不仅仅费时费力,还经常损坏墩木,常见案例见图1。在造船成本高居不下,船企高举降本增效大旗的当下,这个问题已经成为我们刻不容缓需要解决的问题。
经过实际调研和数据收集,对造成此类问题的原因进行了分析、归类,主要存在以下几个方面:
(1)设计人员经验不足,没有将分段堆放支撑点与船坞坐墩支撑点避开;
(2)施工人员没有按照图纸要求勘画出支撑点,随意摆放后与坞墩位冲突;
(3)船舶进坞前布墩错误,部分位置坐标与图纸不符;……