高光泽度亲水耐洗纯棉提花面料的后整理工艺

孙红玉，盛春英，薛建成，周志玲2，，吕惠雯1，，张梦杰

（1.山东省短流程印染新技术重点实验室，山东滨州 256600；2.滨州华纺工程技术研究院有限公司，山东滨州 256600；3.华纺股份有限公司技术中心，山东滨州 256617）

光泽是织物视觉风格的主要指标之一，也是评价其外观质量的重要依据，无论是服装还是装饰用纺织品，在某种情况下其光泽性能都有可能表现出一种独特的形式美感，对人的审美情趣有较大影响，成为不可或缺的美学因子。因此，光泽对织物视觉效果的改进和成品风格的提升均有重要意义［1］。

织物的光泽是由织物表面反射光、内部反射光及透射光共同决定的［2］。纯棉提花织物经轧光整理后，面料色彩更加斑斓绚烂，图案花纹赏心悦目，且呈现出真丝绸般柔美的光泽［3-4］，但用该技术整理面料的光泽耐水洗性差，水洗后光泽基本消失，所以早期轧光面料主要用于室内装饰等领域。

纤维本身形状和纤维加工成织物的整个过程都会对织物的光泽产生不同程度的影响，主要影响因素为：纤维的几何形态；纱线的捻度、捻向、表面毛羽、纱线粗细、纱支、纺织所用纤维的长度、纤维混纺比等；织物后整理工艺。

1 实验

1.1 材料

织物：纯棉提花面料（C60×60，180×92，华纺股份有限公司）。试剂：烧碱（工业级，山东滨化集团），前处理助剂、抗皱树脂、树脂催化剂、强力保护剂、聚氨酯、柔软剂、氮丙啶、增稠剂、仿天丝整理剂、高浓光亮剂、皮革光亮剂、丝光硅油、耐静水压涂层胶、光亮整理剂、硅油（华纺化工工业公司）。

1.2 设备

烘箱Oven R-1、轧车、摇摆加热振荡机（瑞比精密机械有限公司），轧光机LC-700（佛山市亚诺精密机械制造有限公司），JT-T纺织原料水分仪（泰州市精泰仪器仪表有限公司），WG68光泽度仪（深圳市威福光电科技有限公司）。

1.3 测试

面料在清水中浸泡30 min后取出，80～105℃烘干。

光泽度：采用光泽度仪测试。

强力：按照GB/T 3923.1—2013《纺织品 织物拉伸性能第1部分：断裂强力和断裂伸长率的测定（条样法）》测试。

2 结果与讨论

为了提高织物的品质、保持织物的穿着舒适度，本实验采用纯棉提花面料进行高光泽度面料的开发实验。

2.1 不同助剂对布面光泽度的影响

面料采用各种功能助剂进行抗皱整理、聚氨酯成膜整理、皮革光亮整理、丝光光亮整理等，对不同类型能够提高布面光泽度的助剂进行筛选。

工艺流程：两浸两轧（轧余率70%～75%）→烘干（80℃）→热轧光（130℃，5 MPa）→焙烘（160℃，2min）。

2.1.1 抗皱整理

前处理、丝光、染色后的提花面料采用多个抗皱整理剂按照工艺流程进行整理，测试整理后布面的光泽度以及清水浸泡0.5 h后取出平整烘干的光泽度。

工艺一：抗皱树脂100 g/L，树脂催化剂17 g/L，强力保护剂40 g/L，聚氨酯60 g/L，柔软剂80 g/L。

抗皱工艺整理以后面料亲水性较好，轧光后布面光泽度明显比空白布样好。经过抗皱工艺整理后洗前布面光泽度比较好，浸泡烘干后还能保持一定的光泽效果。其他样品都与空白样品效果一致。

2.1.2 聚氨酯成膜整理

聚氨酯成膜整理：采用能够在布面成膜交联反应的聚氨酯类助剂对提花面料进行整理，聚氨酯用量较高，在布面容易成膜，但也容易在浸轧和轧光过程中粘辊，造成沾污，不利于工业生产。洗前布面较平整，光泽度较好；但洗后布面出现明显的凹凸形态，影响布面平整度，大大降低洗后布面的光泽度。

工艺二：聚氨酯100 g/L，氮丙啶30 g/L，增稠剂40 g/L。

2.1.3 光亮整理剂整理

皮革、丝光光亮整理：选用能够提高布面光亮效果的皮革、丝光等光亮整理剂，并与原来的抗皱整理剂混合，测试布面光泽度效果。

工艺三：仿天丝整理剂100 g/L。

工艺四：高浓光亮剂50 g/L，皮革光亮剂30 g/L，抗皱树脂60 g/L，树脂催化剂17 g/L。

工艺五：丝光硅油100 g/L。

工艺六：增稠剂30 g/L，耐静水压涂层胶500 g/L。

工艺七：光亮整理剂100 g/L，柔软剂20 g/L，硅油10 g/L。

以上各种光亮助剂单用，洗前能够提高布面光泽度，但洗后布面光泽度完全消失，其光亮效果不耐水洗。不同工艺的光泽度见表1。

表1 不同工艺的光泽度检测结果

综上，工艺七洗前和洗后的布面光泽度最好，而且洗后布面比较平整，没有产生扭曲变形。

2.2 不同后整理对光泽度和耐洗性能的影响

根据选出的效果较好的光亮整理工艺配方，进行后整理工艺参数对比实验。

后整理工艺配方：光亮整理剂100 g/L，柔软剂20 g/L，硅油10 g/L。

工艺流程：称料→化料→两浸两轧（轧余率70%）→烘干（100℃）→焙烘（150～170℃，1.5～3.0 min）→轧光（160℃，5 MPa）。

2.2.1 不同焙烘条件

其他条件一致，调整焙烘温度和时间，布面性能测试结果见表2。

表2 不同烘焙条件所得面料的性能

由表2可以看出，洗前布面光泽度差距不大，焙烘温度越高，时间越长，洗后布面光泽度越好，但是布面强力下降严重。综合比较耐洗性能和光泽度，最佳焙烘条件为150℃×3.0 min和160℃×2.0 min。

2.2.2 不同轧光条件

选择焙烘条件为160℃×2.0 min，进行不同轧光条件的对比实验。轧光工艺条件为：160℃×5 MPa、130℃×5 MPa、145℃×7 MPa、170℃×7 MPa，不同轧光条件所得面料的性能见表3。

表3 不同轧光条件所得面料的性能

由表3可知，轧光可以增加轧光面的光泽度，轧光压力增加，布面光亮效果更好，所以轧光条件为170℃×7 MPa，布面光亮效果更好，面料强力略损失，但能够满足应用。为了验证轧光形式对布面强力的影响，分别采用正面轧光1次、正反面各轧光1次、正面轧光2次、正面轧光3次，强力测试结果见表4。

表4 不同轧光次数所得面料的强力

由表4可以看出，轧光次数越多，强力损失越大。在满足光泽度的前提下，尽量减少轧光次数，以免造成面料强力损失。综合上述实验，选择轧光条件：170℃×7 MPa，正面轧光1次。

2.2.3 不同烘干含潮率

烘干含潮率是指通过控制同温度下的烘干时间控制布面所含的水分。烘干温度100℃，不同含潮率时织物的光泽度见表5。由表5可知，含潮率在12%～15%时，织物有一定的潮湿度，在烘干的同时进行轧光整理，容易影响布面的轧光效果，5次水洗后光泽度下降较多；含潮率在5%～12%时，轧光后，水洗前后布面的光泽度差距不大。

表5 不同烘干含潮率下布面的光泽度

2.2.4 不同处理顺序

按照之前优化的各工艺参数进行烘干、轧光，但将工艺流程前后顺序进行变换，选取最能够耐洗的光泽度整理效果。

工艺流程一：两浸两轧（轧余率70%～75%）→烘干（100℃）→热轧光（170℃，5 MPa）→焙烘（160℃，2.0 min）。

工艺流程二：两浸两轧（轧余率70%～75%）→烘干（100℃）→焙烘（160℃，2.0min）→热轧光（170℃，5 MPa）。

工艺流程三：轧光（170℃，5 MPa）→称料→化料→两浸两轧（轧余率70%）→烘干（100℃）→焙烘（160℃，2.0 min）→轧光（170℃，5 MPa）。

由表6可以看出，工艺流程一布面光泽度以及耐洗性能较好，因为先轧光再焙烘能更有效地保持布面的光泽度；而先焙烘再轧光，洗前布面光泽度较好，洗后布面状态恢复到未轧光前，只保持提花面料本身的光泽度，没有轧光后的光泽度。

表6 不同工艺流程对布面光泽度的影响

3 结论

（1）采用抗皱树脂整理更能够保持纯棉提花面料的光泽度和耐水洗性能。

（2）抗皱树脂整理布面浸轧助剂后，应该先轧光、后焙烘，有利于纯棉面料定形，形成稳定的交联结构。

（3）轧光条件优选170℃×7 MPa，次数尽量少。纯棉提花面料浸轧抗皱树脂后，焙烘条件优选150℃×3.0 min或160℃×2.0 min。纯棉提花面料浸轧树脂后，烘干含潮率应该控制在5%～12%。