汽车零件支座的工艺性分析及压铸模设计

王文华

（航空工业贵阳万江航空机电有限公司，贵州贵阳 550018）

1 铸件工艺性分析

如图1所示，该铸件结构不近似方、不近似圆，此结构属异形件，壁厚2～5.5mm，压铸成形工艺性不太好。因此，在压铸模设计时，要考虑好金属流动性、内浇口位置、排气槽的设计和渣包设计等主要影响成形因素，才能铸造出合格的铸件。

图1 支座（铸件1）

2 模具结构设计及其工作过程

2.1 型腔数量及排位的设计

铸件排位如图2 所示，铸件1 的质量为63g，可以和外形结构及质量相当的铸件2开在一副模具上。一个铸件采用两个滑块成形，这样抽芯距离较短，铸件内孔后加工余量较小，并且压铸时有利于排气。综合考虑滑块和浇口位置等因素，该模具设计为1 模2 腔的结构。

图2 支座排位

2.2 分型面的选择

如图3 所示，分型面设在铸件上两圆柱轴线形成的平面上，内浇口和浇道、外浇口可以设计在适合的位置，对模具型腔填充时，速度和压力容易平衡。

图3 分型面选择

2.3 浇注系统设计

如前所述，此零件属异形零件，金属液体在型腔中的流动不很顺畅，由此将每个铸件都设计有两个内浇口，并且将内浇口的宽度值取大一些，这样流道长度较短，模具型腔冷却较慢，并能对铸件局部补料，有利提高铸件成形质量，如图4所示。

图4 浇注系统设计

2.4 溢流槽及排气系统设计

如图5 所示，在型腔填充的远端或不容易填充的拐角处设计渣包，并在渣包处设计排气槽，将影响铸件成形质量的气体排出。可借助压铸模流分析软件，分析设计、调整渣包大小和位置。……