新品项目冲压覆盖件和模具开发投产推进

文／刘年贵·江铃汽车股份有限公司

随着汽车行业的迅猛发展和市场竞争越来越激烈，新品车型的投产速度成为一项关键性竞争指标，投产速度越快则成本越低，市场占有率才会更高。在新品车型的投产中，冲压模具的投产速度决定了车型上市时间、成本以及质量，也决定了整个项目的成败。新品项目的冲压投产推进工作至关重要，需要从产品工艺、模具设计、铸造、加工、研配、调试等各方面介入和推进，提前给投产打好基础，为实现快速投产做好准备。

项目前期介入

项目前期指的是SE 阶段，这个阶段主要是分析产品的工艺可行性，在不改变原产品的基本属性的前提下，提出相关产品在冲压工艺上不能实现或难以实现的设计变更，以求达到成形方案更优、成本更低的产品设计。

图1 为某车型顶盖外板原产品设计图，红色区域加强筋宽度为40mm，存在偏窄、筋偏少、板料刚性差，容易出现产品塌陷的情况。

图1 某车型顶盖外板原产品设计图

图2 为优化后的顶盖外板产品设计图，加强筋的宽度增加至80mm，同时增加数量，有效解决了产品刚性差的问题。

图2 优化后的某车型顶盖外板产品设计图

模具前期DL 图会签

产品数模冻结后，模具制造商开始按照产品特点、设备参数等情况设计生产工序。生产工序的多与少，工序的合理性直接决定了模具开发数量，也决定了产品的生产制造成本。主机厂会根据《DL 工艺检查表》(参见表1)进行图纸会签，以期达到更合理的工序排布。如图3 所示，优化前的某车型侧围外板的工艺设计为6 序，共需6 套模具才能生产出成品件，经过工艺调整后，只需5 序就可生产出合格成品。而且由于落料工序的左右件共用一套模具，不仅节约了两套模具的制作成本，也加快了模具投产速度。

图3 某车型侧围外板工艺设计

表1 DL 工艺检查表(部分)

模具前期结构图会签

在工法确定后，模具供应商会根据工法进行模具结构设计。在结构设计期间，需要根据主副线设备参数、技术要求等情况，对包括压机匹配、安全、模具强度、废料大小、冲裁角度、标准件规格等相关信息进行匹配确定，还要与《一般模具规格书》和《模具结构检查表》(参见表2)进行比对设计，并且安排经验丰富的工艺工程师进行结构会签，结合现场实际提出最优的模具结构设计。

表2 模具结构检查表(部分)

模具铸件投铸

模具设计完成后，在投铸前需要先加工出泡沫模型，属于模具铸件的实型，可以很直观地目视出铸件缺陷，弥补前期图纸会签看不到的设计缺陷，以便在模具投铸前优化和更改模具设计，主要参照泡沫检查表(表3)进行检查、优化和更改。

表3 泡沫检查表

模具加工、调试的跟催

模具加工和调试过程中的跟催，看似不重要，却有着非常重要的作用。投产就是为了抢时间、抢速度，模具加工资源的投入时间缩短，整个投产过程也会相应缩短，就为后序的投产争取到了时间。而且，在模具加工期间，钳工可以在第一时间获取铸件回厂后的质量状态，一旦铸件缺陷比较严重，可以立即采取补救措施。比如加工资源不足问题，可以当即协调更多的资源抓紧加工或调整加工计划；如遇调试过程中出现模棱两可的问题，也可当即确定是否整改。根据经验，如果整个过程管控得当的话，不仅可以按时完成，甚至可能提前完成。

模具预验收工作

预验收分为动态检查和静态检查。动态检查工作(参见表4)，主要是对在压机上的研合率、成形性、产品质量等方面的检查；静态检查工作(参见表5)，主要是在线下分解模具后，对模具缺陷问题进行检查。

表5 模具静态检查表(部分)

预验收阶段会安排相应的工艺人员、质量人员及钳工一同参与模具的预验收工作，主要对模具成形性、结构、标准件及生产作业情况进行详细的检查，记录不良问题点，与厂商沟通整改对策和完成计划，在下一次的预验收复检时再逐一确认，确认合格后填写《模具发货申请表》，记录模具回厂前的最初状态，以便后期追踪。

主导终验收

预验收结束，模具回厂后第一件最重要的事情就是上机前的安全检查，避免模具发生损伤，并防止安全事故的发生。对于安全问题，第一时间整改到位后，即可上机安装端拾器和模具调试。完成第一轮上机调试后，可根据已有问题点确定整改计划，编排相应的上机调试计划，同时按照各项目节点推进各输出物的编制、上传至系统，下发至生产线来指导调试和生产，项目各节点输出物参见表6。

表6 项目各节点输出物(部分)

结束语

为了实现新品项目的高质量、低成本的快速投产能力，需要各职能部门、各工厂、各车间齐心协力，共同完成并做好相应的工作，江铃冲压投产团队始终坚持以顾客需求为导向，不断进行过程改善，不断突破沟通、协调、推进上的障碍，更好的同世界一流汽车主机厂一样实现8 ～12 个月的投产。