桥梁深水中桩基础施工关键技术分析

2023-11-21 10:22施文生
运输经理世界 2023年22期
关键词:钢护筒桩基础泥浆

施文生

(宁波交通工程建设集团有限公司福建分公司,福建厦门 361000)

0 引言

在水面宽、深度大的水域内,为给两岸通行提供便利条件,需要修建桥梁。由于桥梁需要从水域上方跨越,因此部分桥墩位于深水当中,这会给桩基础施工增添一定难度。与陆地桩基础施工相比,在深水中施工桩基础前,要搭设作业平台,为钻孔提供便利条件。为确保桩基础的整体质量,应掌握相关施工技术,并在实际工程中合理运用,使深水桩基础施工能够保质、保量、按时完成。因此,有必要对桥梁深水中桩基础施工关键技术进行分析。

1 工程概况

石潭溪大桥是一座跨越水库大坝的桥梁,2013年,相关部门经检测评估,将该桥鉴定为危桥,随着该桥的停用,过往车辆需要绕行,影响了两岸的正常通行。为解决这一问题,决定在国道316 线K70—K80路段安全隐患整治工程中,于原桥的下游侧对该桥梁进行重建。大桥所在位置与库区水位对应的水面宽度为121m,最大水深为34.9m,桥梁部分的桩基础位于深水当中,且覆盖层浅,部分墩位河床基岩裸露,给施工增添了一定的难度。

2 桥梁深水中桩基础施工关键技术

2.1 搭设钢平台

施工企业根据实际水文地质情况,结合以往的江中施工经验,对于1~2#墩钻孔桩基础施工,决定采用定位桩+贝雷桁平台组成的水上施工平台方案,其中1#墩通过栈桥与江岸相连,2#为水中独立平台。为满足平台结构受力要求及平台横向稳定性要求,2#墩平台辅以锚碇系统来平衡水流力及风荷载。为确保钻孔灌注桩施工顺利开展,需要搭设钢平台。施工技术要点如下:

2.1.1 插打钢管桩

第一,按照测量结果,对导向架的位置加以调整,使偏差率在1%以内、中心线偏位不超过50mm。随后插打上游侧钢管桩,施工完毕后,导向船移动到下游,使导向架处于下游侧钢管桩中心,利用起重机将钢管桩吊起后垂直放入导向架中,使钢管桩在自重的作用下入土。待达到稳定状态,对其垂直度进行检测,确认与现行规范要求相符后,加装振动锤,采用低挡位将钢管桩振动下沉。第二,钢管桩入土深度达到2m后,可将振动锤从低挡位调整至高挡位,以加快钢管桩的下沉速度。首节桩的桩端露出水面高度约为1m时,可关闭振动锤,随后将第二节钢管桩吊起,与首节对接,以焊接的方式将两节钢管桩固定,焊接完成后,开启振动锤,继续对钢管桩振动下沉,直至达到设计标高[1]。第三,为避免钢管桩在插打过程中下口变形卷曲,影响插打深度,可根据插打情况在钢管桩下口设置加劲环。加劲环由δ=12mm 钢板焊接制成。

2.1.2 平台搭设

第一,钢管桩插打完毕后,用φ219mm、δ=8mm钢管将邻桩连接到一起,使其形成整体,以提高结构的稳定性。钢管横向连接好后,将多余的桩头切除,在管口位置处开设深度为25cm 的槽口,用起重机将横梁吊起后安装于槽口内,以焊接的方式进行固定,避免出现偏位或倾覆。将横梁上的吊点拆除,通过焊接的方式将横梁与钢管桩相连接。第二,在钢管桩的桩顶工字钢主梁上,准确测放出钢平台纵向分布梁工字钢的装设位置,按照30cm 的间距进行布设。钢平台上部结构施工完成后,可铺装桥面钢板,将钢板与纵梁通过焊接的方式固定,相邻板间留设出一定的空隙,以20mm 左右为宜,以便施焊及泄水。

2.2 桩基础施工

在该工程中,位于深水中的桥梁桩基础采用的是钻孔灌注桩,具体施工工艺标准如表1 所示。

2.2.1 钢护筒安装

第一,使用厚度为18mm 的钢板,通过卷制焊接方式制造护筒。为确保钻进顺利进行,护筒内径应比钻头大20cm 左右。在该工程中,钢护筒的直径为2.1m,顶部标高与钻孔平台桥面保持一致,即65m[2]。

第二,考虑到墩位所在水域较深且水流较快,水上钻孔桩钢护筒在制作过程中需严格遵循工艺要求,且安装时要确保适当的入土深度,以满足其自身的稳定性,此处采用DZ180 型振动打桩锤进行插打。2#墩基岩暴露,在钢护筒插打时,工作平台已建好,可直接在平台上安装导向架并进行钢护筒插打。完成插打的钢护筒应尽快与定位钢管桩连接,构建稳定结构。插打施工注意事项如下:

其一,80t 浮吊搭配DZ180 型振动打桩锤,利用振动技术使钢护筒下降。其二,导向架采用贝雷梁和型钢杆件组成框架结构,有高强度和足够的刚度,以确保钢护筒导向准确。将导向架固定在平台上,以免因振动作用使钢护筒下沉移动。其三,在水中进行钢护筒插打时,需要设置缆绳,防止钢护筒下端发生倾斜。其四,每根桩的下降过程应尽量连续完成,避免中间停顿或长时间间歇导致周围土壤性能恢复,增加摩擦力,影响桩继续下降。其五,振动持续时间应根据机械类型及地层土质试验来确定,一般不应超过10~15min。振动时间过短可能无法有效改变土壤结构,振动时间过长则容易导致振动锤部件损坏。其六,钢护筒的倾斜程度应小于1/100,水平偏差不得超过50mm。其七,钢护筒插打前后,需定期测量河床高程,根据河床冲刷情况采取相应防护措施,确保整体结构的稳定性,保障钢护筒及平台施工安全。

2.2.2 泥浆制备

第一,泥浆循环系统包括泥浆船供浆池、沉渣筒和各墩桩孔钢护筒,护筒之间用钢管连接,高程不受潮水影响。钻孔时补充泥浆,从泥浆船通过泥浆输送管泵入孔内,将排出的钻渣排入沉渣筒沉降,经相互连通的钢护筒进行循环,从钻孔内回收的泥浆需进行处理,满足泥浆指标要求方可再次使用。第二,采用高品质黏土制备泥浆,向泥浆中加入工业碱,以提高泥浆黏度和胶体率。通过试验方法,确定工业碱的添加量[3]。钻孔泥浆的性能指标要求如表2 所示。第三,钻孔灌注桩在钻进成孔的过程中,需采用泥浆护壁,此过程中会产生废浆及渣土,为避免对周围环境造成污染和破坏,应根据环保要求,用泥浆车将废浆与渣土集中运到指定区域丢弃,避免污染环境。

表2 钻孔泥浆的性能指标要求

2.2.3 钻进成孔

第一,该工程钻孔施工采用的是正循环冲击钻,每个桥墩处布设3 台钻机。开钻时,钻头中心对准桩位中心,允许偏差为2cm。钻孔前,先向孔内灌注适量的泥浆,使钢护筒底口以下2~3m 范围内的孔壁更加坚实。第二,开孔阶段,钻机采用低冲程,钻至钢护筒刃脚以下3m 后,根据地质情况,增大冲程,改为正常钻进,达到基岩时,减小冲程。为避免出现打空锤的现象,应在钻进时,少量、勤松绳,防止钢丝绳过载损坏。同时,需要勤取渣,并及时补充新泥浆,确保钢护筒的水头高度处于合理范围内。第三,钻进过程中,应定期检查钻头的转向装置,确保钻头能自由转动,同时检查钢丝绳,磨损严重时,应予更换。同时,要经常检测泥浆的性能,一旦下降,应投加膨润土进行调整。第四,钻岩时,要调整冲程,以0.5m 为宜,为避免钻头受损,不得采用大冲程对岩层进行冲击钻进。发现偏孔后要及时纠偏,保证成孔质量。

2.2.4 钢筋笼制作与安装

第一,严格按照规范要求制作钢筋笼,采用分节段的方法对钢筋笼进行制作安装,根据起重设备的吊装能力,将钢筋笼分为多个节段吊装入孔,并进行拼接。运输和吊装钢筋笼的过程中,要用专门吊具,避免钢筋笼变形或是受损,如有必要可在钢筋笼上焊接临时内加强筋和十字内支撑,并在吊放入孔前解除。

第二,连接钢筋笼纵向主筋时,可以采用机械接头,应保证质量与现行标准要求相符,在同一个截面内,主筋接头的数量应不超过主筋总数的50%。使用平板车将制作好的钢筋笼运至桥墩处,利用吊机进行现场安装,对接时,要保证中心线顺直。

第三,钢筋笼放入孔内时,需确保标高精准,允许误差在±5cm 范围内。鉴于钢筋笼位于水中,为了判断其放置情况,可以在顶端绑定测量线,依据线上的读数进行判断,保证钢筋笼顺利到位[4]。

2.2.5 水下混凝土灌注

(1)首次混凝土灌注方量计算

首次灌注混凝土时需保证导管初始埋深不少于1m,并填补导管底部空隙。首次混凝土灌注方量计算如公式(1)所示。

图1 首次混凝土灌注示意图

式(1)中:V 代表首次混凝土灌注方量(单位:m3);h1代表孔内混凝土面高度达到一定高度(Hc)时,其内混凝土柱γω×Hω/γc不超过h1,Hω代表孔内泥浆高度,γω代表孔内泥浆的容重(12.0kN/m3),γc代表混凝土拌和物的容重(24kN/m3);Hc代表首次混凝土灌注时,孔内混凝土面至孔底的高度(单位:m),Hc=h2+h3(h2代表导管初始埋置深度,h2≥1m,h3代表导管底端至钻孔底间隙,取0.3m);D 代表孔径(单位:m);d 代表导管内径(0.28m)。

(2)混凝土灌注过程

在灌注前需在导管内放置隔水栓塞,然后准备好装满混凝土的料斗。开始“拔球”并向水下注入混凝土,为确保在整根桩初凝前完成灌注,需保持混凝土连续注入,禁止中断。为保证灌注质量,需指派专人负责测量混凝土面的标高,精确计算导管在混凝土内的埋置深度,并准确指导导管的抬升和拆除,确保埋置深度保持在2~6m 之间。在这一过程中,还需记录混凝土注入量及相应的混凝土面标高,以便分析孔扩率[5]。一旦发现异常情况,应立即通知工程师并采取相应措施。

随着混凝土注入至桩顶部5m 以内,不再抬升导管。待注入至规定标高后,一次性提出导管。为避免桩内夹入泥芯或产生空洞,拔出最后一节导管时,需缓慢操作。由于桩径较大,导管埋置较深,浮浆较厚,因此实际注入混凝土的桩顶标高应比设计标高高出约1m。在整个灌注过程中,务必回收桩孔内泥浆,确保孔内泥浆始终高于水面约2m,但在孔内最后3~5m 范围内,泥浆质量较差,不宜对其进行回收处理。桩身施工完毕后,需要对其进行无损检测,如果发现质量缺陷,必须及时采取处理加以措施,以确保质量达标。

3 结语

总结来说,桥梁深水中桩基础施工过程相对复杂,施工难度较大。为确保质量达标,必须掌握施工关键技术,并在实际工程中加以合理运用。未来还需要加大对桩基础施工技术的研究力度,对现有技术不断优化改进,使其更加完善,更好地为桥梁建设服务。

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