产品质量先期策划与PDCA

文/高虹

产品质量先期策划与PDCA

文/高虹

天津市民通有为科技发展有限公司

质量管理体系中应用的PDCA循环思想，已经渗透到了方方面面。设计开发中的产品质量先期策划的几个步骤也是基于PDCA思想的，形成了一个不断循环不断提升的模式。

设计开发；产品质量先期策划；持续改进

APQP(Advanced Product Quality Planning)即产品质量先期策划在质量管理五大工具中占有重要地位，它提供了一种方式，降低了顾客和组织以及供应商进行产品质量策划要求沟通的复杂性，确保所有要求的步骤都按时完成。

在基于PDCA循环的质量管理体系中，显然APQP是循环之首，是策划阶段P的重要部分。然而APQP自身的技术和概念开发、产品/过程开发和样件验证、产品确认和过程确认、持续改善的过程，自成一PDCA小循环。即：P策划(Plan)——技术和概念开发；D实施(do)——产品/过程开发和样件验证；C检查(Check)——产品确认和过程确认；A处理(Action)——持续改善。与质量管理体系中所说的PDCA稍有不同的是，APQP中的持续改善，大部分是吸取上一个项目中的经验，然后将所获取的知识应用到下一个项目中去。在接下来对APQP几个步骤的分析中，逐步介绍其中的关联。

首先第一步：点将挂帅下任务——指派一位APQP项目的过程负责人为元帅；同时点将，组建一个跨部门的横向协调小组，包括：工程、制造、材料控制、采购、质量、人力资源、销售、现场服务、供应商、顾客等等，确保产品质量策划的有效进行。元帅即项目负责人负责管理整个项目的策划过程，并定义每个小组成员的角色和职责。评估设计的性能要求和制造过程的可行性。

第二步：识别需求排计划——识别必须考虑到的成本、时间和资源限制，同时结合产品的类型及复杂性。项目负责人组织APQP小组形成进度计划，符合或者优于顾客提出的进度要求，一个结构完善的进度图应当包括：概念启动、项目批准、样件、试生产、投产五个基本步骤，明确每一步骤的输入输出。

在进度计划中，从概念启动到项目批准需识别并理解顾客要求、结合产品标杆数据、市场调研结果、评估可靠性、识别成本和时间的限制并吸取小组以往项目的经验。由此输出设计目标、可靠性与质量目标、初始材料清单和初始过程流程图、初始特殊特性清单、产品保证计划、项目费用等信息，输出APQP策划表，得到管理者的支持。并且在进行了责任分工、时间计划、资源计划（明确所需资源，如硬件、软件和资金）后，对本项目所采用的新技术、新工艺、新材料进行风险识别和可行性评估，并提出相应措施，小组应当将工作重点放在问题的预防上。策划小组也必须有为了满足顾客及相关方的要求，而随时调整产品质量策划的准备。计划中的每个小项目、措施的进度计划，都应得到所有小组成员的同意，并设置会议议程定期进行进度跟踪。这几个计划即PDCA中的策划（P）步骤，这几个计划做好了，基本抓住了项目的命脉。

第三步：实施设计和开发

项目通过批准后，进行产品和过程的设计和开发。以上一个阶段的输出作为输入，产品的设计开发在这一阶段输出DFMEA、工程图纸、材料规格、形成样件制造控制计划并进行验证，同时输出对设备、工具、量具等资源的要求。跟踪设计的验证进度进行评审，确保对特殊特性的关注，形成特殊特性明细表。过程的设计和开发输出包装标准和规格、过程流程图、车间平面布置图、PFMEA、试生产控制计划、过程指导书、测量系统分析计划、接收准则、产品标准、服务指南等。在此过程中，小组会遇到一些产品设计相关的难题，这些问题应当被记录下来，并指定负责人制定解决的方案和时间计划，可采用一些分析技术，如：因果图、特性矩阵、关键线路法、质量功能展开等等。逐一解决设计开发中的问题，保存好记录，也是组织知识积累的一个途径。此阶段为APQP中实施设计和开发的阶段，构成PDCA循环中实施（D）步骤。

第四步：进行验证和确认

在投产之前，进行产品和过程确认，即通过有效生产运行来确认制造过程。包括样品的验证、生产线的验证、产能的验证。通过样件的整个生产过程及样件质量的实验，对设计开发的结果进行评估和验证。APQP小组应当确认控制计划、过程流程图以及符合顾客要求的产品。输出有效的生产运行、测量系统评估、生产件批准、生产确认测试、包装评估、生产控制计划、质量策划认定等等,工具和分析技术在此阶段执行的越早，效果越好。APQP小组应当在制造场所进行评审，有效的生产提供了评估输出、审核控制计划，如有问题，要继续修正方案，直到满足要求为止。这个阶段非常重要，根据控制计划、作业文件进行的试生产，要采用与大批量生产相同的设备、工装、环境、操作者、设施和监测系统，按生产节拍进行，以对设计总体进行客观的综合评价。

最后：吸取经验和教训，对故障及失效进行分析，并提出相应措施。包括：补充完善生产控制计划、调整工艺参数及方法，完善工艺文件和检验文件、调整监视和测量方案等。

实际上，过程确认和大批量投产并不意味着质量策划的终止，在生产制造过程中出现的任何变差，都应进行原因分析并进行评估。为减少变差、提高顾客满意和改进交付与服务做出的纠正措施，都应进行记录，如顾客反馈及使用过程中的售后保修记录。失效模式及控制计划应为动态文件不断修正和完善，逐渐积累成为今后APQP持续改进的经验，此阶段的工作是永无止境的，成为PDCA中的改进（A）步骤。

由此可见，APQP（产品质量先期策划）同样应用了基于PDCA循环的过程方法，确保新产品开发的顺利进行，这显然既是一套严谨的开发流程,也是一个增值的过程，设计开发不仅仅要满足顾客要求，符合法律法规要求，满足相关方的要求，同时为企业的研发团队识别改进机会，提升研发水平，更有助于提高产品质量、优化流程、降低成本、提高效率。

[1]聂微，但杨祖《汽车行业质量管理体系核心工具应用指南》2009.

[2]谭洪华《五大质量工具详解及运用案例》2017.

[3]Durward K.Sobek 《A3思维——丰田PDCA管理系统的关键要素》2016.

[4]川原慎也《PDCA精进法》2017.