油气管道局部腐蚀评价方法对比

计 玲,陈 松

(陕西延长石油(集团)管道运输公司，陕西 延安 716000)

随着GB 32167—2015《油气输送管道完整性管理规范》的发布，国家对管道完整性管理的要求进一步提高[1-2]。为适应国家对管道完整性管理的要求，同时为掌握管道本体缺陷情况，某公司从2016年起对所属管道开展腐蚀检测工作，并依据腐蚀检测数据对管道进行完整性评价。某条管道第三方检测单位给出的适用性评价报告中，列出了3年内需要修复的1 997个腐蚀缺陷点，其所用的评价方法为文献[3]中局部腐蚀一级评价方法，且报告中采用半寿命腐蚀增长率计算方法开展评价。由于缺陷修复工作量巨大，为掌握缺陷的严重程度，用文献[4]的腐蚀评价方法重新对此条管道进行评价，并对两种评价方法进行了对比。

1 两种管道剩余强度评价方法

SY/T 6151—2009《钢质管道管体腐蚀损伤评价方法》，基于材料弹塑性断裂力学理论，建立了一个计算管道腐蚀缺陷失效压力的模型。在SY/T 6477—2017《含缺陷油气管道剩余强度评价方法》标准中，对钢管剩余强度的计算未采用流变应力，非等效采用了API RP 579《适用性评价推荐作法》的相关内容[5-6]。

采用两种评价标准对某一管道的缺陷进行了计算分析，对缺陷的修复紧急程度进行了评价，从而对两种评价方法进行了比较[7]。

2 应用实例

2.1 管道概况

某原油管道，2011年建成投产，长46.9 km，钢管类型为直缝焊管，管径为DN350，壁厚为7.1 mm和8.0 mm，材质为X60，设计压力为6.4 MPa，外防腐层为环氧粉末+黄夹克。

2.2 管体腐蚀缺陷情况

为了解管道本体腐蚀缺陷情况，2017年12月委托专业检测公司对管道进行了腐蚀检测，识别出大量的内部金属腐蚀缺陷，且壁厚减薄比较严重。

2.3 管道剩余强度评价及剩余寿命预测

根据GB 50253—2014《输油管道设计规范》及管道沿线的地区等级分布情况，管道设计系数F为0.72，最大允许工作压力为6.4 MPa，最小屈服强度为415 MPa，分别采用 SY/T 6151—2009标准和SY/T 6477—2017标准对管道腐蚀缺陷点进行评价。评价结果如图1和图2所示。

图1 壁厚7.1 mm管道腐蚀缺陷评价结果

图2 壁厚8.0 mm管道腐蚀缺陷评价结果

其中图1是管道壁厚t为7.1 mm时的评价结果，图2是管道壁厚t为8.0 mm时的评价结果。图中蓝色实线和红色实线分别为采用SY/T 6151—2009标准和SY/T 6477—2017标准进行缺陷评价所得出的评价曲线；紫色圆点为管道内腐蚀点，灰色圆点为管道外腐蚀点，位于曲线以上的缺陷点是需要修复的。

采用半寿命腐蚀增长率计算方法和全寿命腐蚀增长率计算方法，依据SY/T 6477标准和SY/T 6151标准分别对此条管道进行评价，评价结果如表1所示。从表1可以看出，前者需要修复的点数远远大于后者，说明SY/T 6477标准比SY/T 6151标准更保守。

表1 不同计算方法下两标准评价结果对比

3 结 语

(1)对该条管道进行内腐蚀检测识别出大量的内部金属腐蚀缺陷，金属腐蚀缺陷主要位于管道底部，建议对输送介质的腐蚀性进行分析，并依据分析结果采取清管、添加缓蚀剂等腐蚀控制措施。

(2)管道运行中，应尽量减少管道内部的残留水和泥沙等杂质，避免管道发生内腐蚀。

(3)在计算管道剩余强度时，根据石油行业标准SY/T 6151和SY/T 6477的评价方法得到了相似的曲线。SY/T 6151在单一载荷、同一缺陷长度下所允许的缺陷深度大于SY/T 6477标准的允许缺陷深度，即SY/T 6477比SY/T 6151更保守。

(4)用SY/T 6477标准和SY/T 6151标准分别对管道进行评价，就需修复的缺陷点数来说，评价结果差别很大。