论TBR三鼓机胎面供料架的改造

薛彦学，孟烁

(桦林佳通轮胎有限公司，黑龙江 牡丹江 157400)

1 成型机各部位功能结构原理简介

首先介绍精元全钢三鼓成型机结构原理概述（图1），TBR-3D一次法成型机是由一套主机、一套电控系统、五个供料架、一套气动系统组成。一套主机包括扣圈装置、主轴箱、两个成型鼓、主轴箱转台、传递环、一个辅助鼓、辅助鼓传动箱、滚压装置及灯标指示系统，用以贴合胎面组成和胎体组件并将它们组合、定型、滚压、成型、卸胎来完成胎坯的成型全部过程。

图1 三鼓成型机机构原理图

两个成型鼓安装在可以随转台转动的主轴箱两侧。一套胎体供料架位于右成型鼓（用于贴合）的后方，用来自动向右成型鼓提供内衬层、子口包布、胎体帘布等；一套钢圈预支架及钢圈夹持器位于右成型鼓右侧，用来自动上钢圈以及胎侧卷料等部件的完成；一套带束层供料架位于辅助鼓的后方、一套胎面供料架位于辅助鼓的前方用于向辅助鼓自动提供四层带束层料和胎面料；一套垫胶供料架位于左成型鼓（用于成型）前方，用来自动向左成型鼓提供胎肩垫胶。

2 简述胎面供料架贴合偏歪对轮胎质量及作业人员操作强度的影响

本次改造主要为全钢精元三鼓成型机胎面供料架局部多点位设计改善。设备生产现状描述：现全钢三鼓成型机辅机胎面人工贴合定点不固定，自动贴合时偏歪病象较多，严重影响OE率DX品（原废品率DX品0.13%左右；预计设备改造完成后可将DX废品率降低至0.05%左右—DX废品率：主要指病象为胎面贴合偏歪），且胎面供料架较高，导致人工贴合劳动强度较大（胎面重量约20～25 kg,每班作业人员约托举1.98 t重的胎面），作业效率较低，影响设备产能。经与各部门进行研讨胎面贴合偏歪，降低DX品，提升作业员劳动效率，降低劳动强度。如何改善胎面供料架等问题？为了彻底解决以上问题，经我司项目攻关小组研讨决定将胎面架整体高度由原来前端1.4 m-后端1.3 m降低至前端1.3 m-后端1 m（图 2），将胎面供料架整体框架改造为“Z”字型设计，减少人工上料托举强度 。因胎面供料架贴合部件定位时，严重影响部件贴合定位精度，原胎面供料架定中装置为一体调整定中式，作业人员左右调整部件困难，部件跑偏严重，为保证贴合精度及对中度调整，故重新设计加工前端胎面供料架定中装置，保证胎面贴合完全吻合辅鼓中心线上（图 3）。

图2 原胎面供料架及改造示意图

图3 胎面供料架前端定中装置示意图

3 胎面供料架改造及动作相关说明

胎面供料架送料时，前端胎面部件易鼓包，导致接头偏歪，为使前端胎面供料架可直接贴合至辅机机鼓中心线上，项目组经过反复验证，设计加工胎面供料架前端增加一组气缸，自动状态下动作为：胎面供料架前进→定中装置前端增加气缸前进动作→胎面接头下落→胎面压辊重力下砸一次→辅鼓自动旋转一周完成贴合工作。

本次改造设计亮点如下：

（1）将原有胎面供料架高度降低，设计改造为“Z”字型高度，减少作业人员的劳动强度，同时可提升现场设备产能。

（2）原定中装置前端增加气缸反复运动（增加前端气缸1件；以及两位五通电磁阀1件），胎面接头下落时不易堆料，且贴合不易偏歪。

（3）将原有胎面供料架定中装置一体式调整，设计改造为两侧分体式调整（分体式定中装置配件见表1），可对左右不对称进行单侧调整。另外，此次将原定中装置平压辊改为锥型55°压辊（图 4），可随胎面形状进行调整送料。

表1 胎面架改造配件表

图4 胎面供料架压辊设计图纸

（4）原辅机人工贴合定点不固定，自动贴合偏歪严重，经过对胎面供料架设备整改设计改造后，电气人员进行程序优化，胎面自动贴合状态下由原来贴合时间15 s缩短至贴合10 s内完成动作，同时提升设备产能。

4 改造费用测算

项目设计改造费用成本计算如表2所示。

表2 改造费用测算表

自项目改造后，根据OE组提供的相关数据显示，该设备胎面贴合偏歪病象DX废品率由原来的0.13%降至0.05%，由此本次改造完成后的项目有形收益计算约为：按每条DX废品率（12R22.5）损失约234元计算，按DX品降低0.08%计算：234元×0.08%×30天×270条/日×12月=18 196元/年/台。无形收益: 降低作业人员劳动强度的同时可提升产能。

5 结束语

经对成型机设备胎面供料架的局部设计改善后，胎面贴合中心线对中良好，原来病象中心线偏歪的DX废品率从0.13%降至0.05%，同时又降低现场作业人员劳动强度，效果较好。